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<h1>Leghe di acciaio a base di nichel</h1><p>Mentre il processo di microfusione è in grado di versare quasi tutte le leghe, le nostre leghe più popolari appartengono alla famiglia del nichel. Costituite principalmente da nichel, cromo e molibdeno, le leghe a base di nichel sono tra i materiali di microfusione più utilizzati. Il più popolare è CW2M.</p><p>La creazione di una lega a base di nichel richiede grande precisione e abilità. In Signicast, prestiamo molta attenzione alla composizione del materiale che fondiamo per assicurarci di creare leghe superiori. Il nostro processo di fusione crea getti molto puliti dal punto di vista metallurgico con un'eccellente saldabilità.</p><h3>Quali settori utilizzano leghe a base di nichel?</h3><p>Qualsiasi settore può utilizzare leghe a base di nichel, ma la maggior parte dei nostri clienti che le utilizzano è alla ricerca della migliore resistenza alla corrosione in ambienti ossidanti. Elementi aggiuntivi come il molibdeno e il cromo vengono aggiunti per creare una lega che è probabilmente una delle più dure al mondo.</p><p><em>Quando dovresti usare una lega a base di nichel? </em> Se gli acciai inossidabili della serie 300 non lo tagliano, le leghe a base di nichel sono ottime per i componenti utilizzati nell'industria chimica e di processo. Inoltre, i corpi dei contatori utilizzati nei servizi di cloro e acidi utilizzano CW-2M per le sue eccellenti proprietà meccaniche e fisiche. </p><h3>Le</h3><p>leghe a base di nichel fanno parte della famiglia delle superleghe, note anche come leghe ad alte prestazioni. Oltre ad essere altamente resistenti alla corrosione e all'ossidazione, queste leghe sono più dure e resistenti e resistenti alla corrosione a temperature più elevate, il che le rende un'ottima opzione per le applicazioni di saldatura. Alcune leghe perdono resistenza alla corrosione quando si aumenta la temperatura, le leghe a base di nichel no. Hanno anche una grande duttilità e possono essere facilmente fabbricati.</p><p>Signicast offre di tutto, dall'acciaio inossidabile 400 all'alluminio. Ci impegniamo a fornirti la parte con le migliori prestazioni al costo totale più basso. </p><h3>Lo sapevi?</h3><p>Gli hastelloy sono leghe a base di nichel di marca inventate da Haynes International nel 1912. Il brevetto originale è scaduto, consentendo ai produttori di sviluppare "Hastelloy" "generici" o fuori marca. Ad esempio, il nostro CW-2M è equivalente a Hastelloy C. Quindi, anche se il nome stesso può essere diverso, la lega agisce e si comporta proprio come l'Hastelloy originale.</p>

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Affidati all'esperienza di Signicast nella fusione di leghe di nichel per parti che richiedono elevata resistenza, resistenza alla corrosione e prestazioni termiche.

Soluzioni di microfusione in lega di nichel | Signicast

Le leghe a base di nichel, note per la loro eccezionale resistenza alla corrosione e resistenza alle alte temperature, sono una scelta popolare nella microfusione di Signicast, in particolare in applicazioni impegnative come la lavorazione chimica e i servizi di cloro. 

Leghe di acciaio a base di nichel

La microfusione consiste in tre fasi principali: creazione di un modello, formazione di uno stampo e colata del metallo. In Signicast, automatizziamo quasi ogni fase del processo utilizzando una tecnologia avanzata, accelerando significativamente la produzione oltre le capacità di altri produttori. I nostri processi innovativi e l'automazione ci consentono di passare in modo efficiente dalla progettazione alla consegna in 10 passaggi.

Processo di microfusione

<p>L'industria aerospaziale e della difesa richiede un rigoroso controllo di qualità per i componenti metallici, inclusa una documentazione rigorosa in ogni fase del processo di produzione, ed è fondamentale assicurarsi che le ruote a cera persa&nbsp; eccellono in quest'area aderendo agli standard più rigorosi come NADCAP, ITAR, AS9100 e NIST. Collaborando con fornitori certificati, forniamo ai nostri clienti una tracciabilità completa e una catena di approvvigionamento solida e sicura.</p><h2><strong>Getti di alluminio e acciaio inossidabile</strong></h2><p>Signicast è specializzata nella fusione di una varietà di leghe, con esperienza in alluminio e acciaio inossidabile per applicazioni A&amp;D.</p><a href="https://www.signicast.com/en-us/materials/aluminum" target="_self"><strong>Leghe di alluminio</strong>: Offrono un eccellente rapporto resistenza-peso e capacità di colata a parete sottile, rendendole adatte per applicazioni sensibili al peso in apparecchiature aeronautiche e satellitari.<p></p><ul><li></a><strong></strong></li></ul><ul><li><a href="https://www.signicast.com/en-us/materials/300-series-stainless-steels" target="_self"><strong>Acciaio inossidabile</strong></a><strong>:</strong> Ideale per componenti ad alta resistenza e resistenti al calore come lanciatori di proiettili e alloggiamenti di sistemi montati in superficie per radar e altre tecnologie di navigazione.</li></ul><p></p><p>La consociata europea di Signicast, <a href="https://cirexfoundry.com/" target="_self">CIREX</a>, è specializzata anche in fusioni a cera persa per settori come l'aerospaziale e la difesa. Sono noti per la loro avanzata tecnologia di fusione dell'alluminio <a href="https://www.signicast.com/en-us/resources/white-paper/sophia-process" target="_self">SOPHIA®</a>, che produce getti a cera persa in alluminio complessi con spessori di parete sofisticati e microstruttura uniforme/densa. In questo modo è possibile ottenere migliori proprietà statiche e valori caratteristici dinamici. In particolare, CIREX Germania è <strong>uno dei soli quattro impianti di</strong> microfusione dotati a livello globale dell'avanzata tecnologia SOPHIA®.</p><h3><strong>Vantaggi di SOPHIA®:</strong></h3> <ul><li>Proprietà meccaniche migliorate</li><li>Tempi di produzione ridotti</li><li>Prestazioni superiori delle parti finali</li></ul><h2><strong>Accreditamenti e certificazioni NADCAP, ITAR, AS9100 e NIST</strong></h2><p>Per le fonditrici a investimento statunitensi, le certificazioni NADCAP, ITAR, AS9100 e NIST sono essenziali per operare in settori esigenti. Queste certificazioni convalidano l'adesione a rigorosi protocolli di qualità e sicurezza, che non sono negoziabili per settori come l'aerospaziale e la difesa. NADCAP garantisce un controllo specializzato dei processi, mentre la conformità ITAR consente la partecipazione a progetti sensibili. AS9100 dimostra un solido sistema di gestione della qualità e le certificazioni NIST garantiscono misurazioni accurate. Il mantenimento di queste certificazioni riduce al minimo i rischi, migliora la fiducia dei clienti e facilita l'accesso a contratti di alto valore, contribuendo in ultima analisi al vantaggio competitivo di Signicast.</p><p>Scopri di più sull'accreditamento NADCAP di Signicast <a href="https://www.signicast.com/en-us/certifications" target="_self">qui</a>.</p>

Questo articolo evidenzia come la microfusione Signicast eccelle nel mantenere i rigorosi requisiti dell'industria aerospaziale e della difesa.

Soluzioni di fusione per il settore aerospaziale e della difesa

L'industria aerospaziale e della difesa richiede un rigoroso controllo di qualità per i componenti metallici, con una documentazione completa in ogni fase del processo di produzione. Signicast soddisfa queste esigenze aderendo ai più elevati standard del settore, tra cui NADCAP, ITAR, AS9100 e NIST. Questo articolo evidenzia come Signicast eccelle nel mantenere questi requisiti rigorosi.

<p>Signicast Hutchins è un produttore certificato ISO 9001:2015 specializzato in fusioni a cera persa di precisione, con una gamma di prodotti che comprende vari getti in acciaio, acciaio inossidabile e leghe. Le loro capacità interne includono supporto ingegneristico alla progettazione, prototipazione, utensili, CAD/CAM, lavorazione CNC, saldatura robotizzata, servizi di finitura e assemblaggio di componenti. L'impianto produce getti metallici personalizzati da 1/4 di oncia a 200 libbre per diverse applicazioni.</p>

Signicast Hutchins è un produttore certificato ISO 9001:2015 specializzato in fusioni a cera persa di precisione, con una gamma di prodotti che comprende vari getti in acciaio, acciaio inossidabile e leghe. Le loro capacità interne includono supporto ingegneristico alla progettazione, prototipazione, utensili, CAD/CAM, lavorazione CNC, saldatura robotizzata, servizi di finitura e assemblaggio di componenti. L'impianto produce getti metallici personalizzati da 1/4 di oncia a 200 libbre per diverse applicazioni.

Riflettori puntati sulla posizione di Signicast Hutchins

Lo stabilimento di Hartford di Signicast è uno degli impianti di microfusione più avanzati al mondo, con una superficie di 654.559 piedi quadrati e sette moduli completamente automatizzati per tempi di consegna più rapidi. I moduli 1-4 e 7 si concentrano sulla microfusione, mentre i moduli 5 e 6 gestiscono operazioni a valore aggiunto come la lavorazione, il trattamento termico, la finitura finale, la verniciatura a polvere e l'assemblaggio. L'impianto utilizza la produzione a flusso continuo, garantendo una produzione efficiente e senza interruzioni.

Signicast Hartford Location Spotlight

<p>Lo stabilimento di Milwaukee/Brown Deer è specializzato in leghe a base di alluminio e nichel. Il personale altamente qualificato della sede di Milwaukee si concentra sulla creazione di componenti di fusione complessi che altre operazioni di microfusione evitano. La struttura di 98.500 piedi quadrati utilizza le stesse tecnologie all'avanguardia della nostra struttura di Hartford, ma con la flessibilità di produrre una gamma più ampia di componenti complessi, da 1 oncia a 200 libbre.</p>

Lo stabilimento di Milwaukee/Brown Deer è specializzato in leghe a base di alluminio e nichel. Il personale altamente qualificato della sede di Milwaukee si concentra sulla creazione di componenti di fusione complessi che altre operazioni di microfusione evitano. La struttura di 98.500 piedi quadrati utilizza le stesse tecnologie all'avanguardia della nostra struttura di Hartford, ma con la flessibilità di produrre una gamma più ampia di componenti complessi, da 1 oncia a 200 libbre.

Riflettori sulla posizione del cervo bruno Signicast

Il successo nel settore manifatturiero richiede la capacità di affrontare e superare le sfide in ogni area dell'azienda, dalla progettazione e produzione al controllo dei costi e alla consegna. Da oltre 50 anni siamo in prima linea nell'aiutare i clienti ad affrontare queste sfide, trasformando ogni aspetto del modo in cui i componenti metallici di precisione vengono progettati, sviluppati e prodotti. Il nostro approccio include il supporto tecnico di esperti e capacità di produzione avanzate per migliorare le prestazioni e ridurre i costi complessivi. Utilizziamo un'automazione all'avanguardia, che consente tempi di consegna fino a sette giorni e forniamo una vera consegna just-in-time, eliminando efficacemente i problemi di inventario.

Ingegneria della microfusione

Signicast offre una velocità senza pari, consegnando i componenti più velocemente rispetto ai concorrenti e riducendo le esigenze di inventario con i suoi processi proprietari e l'automazione, spesso raggiungendo tempi di consegna inferiori a una settimana per aiutare i clienti a raggiungere il mercato prima. Il nostro software avanzato di simulazione e i nostri sistemi brevettati garantiscono parti di alta qualità con una migliore ripetibilità e un migliore servizio clienti, rendendoli ideali per la produzione di componenti complessi al minor costo totale. Inoltre, Signicast eccelle nella risoluzione di problemi di progettazione complessi sfruttando l'esperienza di produzione di livello mondiale e l'automazione intelligente, lavorando a stretto contatto con i clienti per ottimizzare la progettazione e garantire componenti precisi e di alta qualità con un'eccezionale ripetibilità.

Signicast offre una velocità senza pari, consegnando i componenti più velocemente rispetto ai concorrenti e riducendo le esigenze di inventario con i suoi processi proprietari e l'automazione, spesso raggiungendo tempi di consegna inferiori a una settimana per aiutare i clienti a raggiungere il mercato prima. La simulazione software avanzata e i sistemi brevettati garantiscono parti di alta qualità con una migliore ripetibilità e servizio clienti, rendendoli ideali per la produzione di componenti complessi al minor costo totale. Inoltre, Signicast eccelle nella risoluzione di problemi di progettazione complessi sfruttando l'esperienza di produzione di livello mondiale e l'automazione intelligente, lavorando a stretto contatto con i clienti per ottimizzare la progettazione e garantire componenti precisi e di alta qualità con un'eccezionale ripetibilità.

Vantaggi della microfusione Signicast

<p>Signicast è un fornitore leader di soluzioni di microfusione di precisione con oltre 50 anni di esperienza nel settore. Noto per le sue avanzate capacità di produzione, Signicast offre componenti di alta qualità con velocità, precisione ed economicità senza pari. Il loro impegno per l'innovazione, il servizio incentrato sul cliente e l'automazione all'avanguardia li rendono un partner di fiducia per risolvere complesse sfide di produzione.</p>

Signicast è un fornitore leader di soluzioni di microfusione di precisione con oltre 50 anni di esperienza nel settore. Noto per le sue avanzate capacità di produzione, Signicast offre componenti di alta qualità con velocità, precisione ed economicità senza pari. Il loro impegno per l'innovazione, il servizio incentrato sul cliente e l'automazione all'avanguardia li rendono un partner di fiducia per risolvere complesse sfide di produzione.

Introduzione a Signicast

<h2><strong>Getti a cera persa per applicazioni nel settore della difesa</strong></h2><p>L'industria della difesa richiede un rigoroso controllo di qualità per i componenti metallici, compresa una documentazione rigorosa in ogni fase del processo di produzione. Signicast eccelle in questo settore aderendo agli standard più rigorosi come NADCAP, ITAR, AS9100 e NIST. Collaboriamo con fornitori certificati per garantire una tracciabilità completa e una catena di approvvigionamento solida e sicura per i nostri clienti.</p><h2><strong>Getti di alluminio e acciaio inossidabile per l'industria della difesa</strong></h2><p>Signicast è specializzata nella fusione di una varietà di leghe, con esperienza nell'alluminio e nell'acciaio inossidabile per applicazioni di difesa.</p><ul><li><strong>Leghe di alluminio:</strong> offrono un eccellente rapporto resistenza/peso e capacità di colata a parete sottile, che le rendono adatte per applicazioni sensibili al peso in apparecchiature aeronautiche e satellitari.</li><li><strong>Acciaio inossidabile:</strong> ideale per componenti ad alta resistenza e resistenti al calore come lanciatori di proiettili e alloggiamenti di sistemi montati in superficie per radar e altre tecnologie di navigazione.</li></ul><p>Utilizziamo una gamma di materiali, tra cui alluminio A356, A355, 201.0 (T6) e acciai inossidabili delle serie 300 e 400, per soddisfare le diverse esigenze dell'industria della difesa.</p><p>CIREX Foundry, la consociata europea di Signicast, è specializzata in fusioni a cera persa per settori come l'aerospaziale e la difesa. Sono noti per la loro avanzata tecnologia di fusione dell'alluminio SOPHIA®, che supporta progetti impegnativi e speciali in più località europee. In particolare, CIREX Germania è <strong>uno dei soli quattro impianti di</strong> microfusione dotati a livello globale dell'avanzata tecnologia SOPHIA®.</p><h3><strong>Vantaggi di SOPHIA®:</strong></h3> <ul><li>Proprietà meccaniche migliorate</li><li>Tempi di produzione ridotti</li><li>Prestazioni superiori delle parti finali</li></ul><h2><strong>Getti a cera persa aerospaziale</strong></h2><p>Signicast sfrutta le tecnologie di base solubili e ceramiche per creare componenti complessi e leggeri per applicazioni aerospaziali. La loro produzione <strong>completamente automatizzata</strong> e a flusso continuo garantisce che le parti di alta qualità e durevoli vengano consegnate in tempo. Dagli aerei di linea commerciali agli aerei militari, l'azienda produce un'ampia gamma di componenti, tra cui:</p> <ul><li>Parti della cellula</li><li>Componenti interni</li><li>Gabbie dei cuscinetti</li><li>Sistemi idraulici</li><li>Sistemi di carico</li><li>Parti di atterraggio e frenata</li></ul><p>La collaborazione con Signicast significa consegne più rapide e un'ingegneria e un controllo della produzione di alto livello, sia per una parte che per migliaia.</p><h2><strong>Accreditamento NADCAP</strong></h2><p>Signicast Hartford e CIREX Germany sono orgogliosi di aver ottenuto l'accreditamento NADCAP (National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program). NADCAP è un programma guidato dal settore che unisce esperti dell'industria e del governo per stabilire standard rigorosi per l'accreditamento dei fornitori e la garanzia della qualità. Questo approccio semplificato riduce gli audit ridondanti, migliora la qualità dei fornitori e riduce i costi. Attraverso decisioni basate sul consenso, NADCAP garantisce audit più approfonditi e tecnicamente avanzati, a vantaggio sia degli appaltatori principali che dei fornitori, promuovendo la standardizzazione e migliorando l'efficienza operativa.</p><p>Scopri di più sull'accreditamento NADCAP di Signicast <a href="https://www.signicast.com/en-us/certifications" target="_self">qui</a>.</p><p></p>

Scopri le soluzioni di fusione avanzate di Signicast per l'industria della difesa e aerospaziale, evidenziando la loro conformità a standard rigorosi e l'accreditamento NADCAP per una qualità e un'affidabilità superiori.

Soluzioni di fusione Signicast per la difesa e l'aerospaziale

Questo blog mette in evidenza le soluzioni di fusione avanzate di Signicast per l'industria della difesa e aerospaziale, sottolineando la loro conformità a standard rigorosi e l'accreditamento NADCAP.

Soluzioni di fusione per la difesa e l'aerospaziale

<h1>La</h1><p>microfusione è diventata il processo di riferimento degli ingegneri per la sua capacità di offrire funzionalità superiori su un'ampia gamma di leghe. Conosci i fattori chiave nella progettazione della microfusione che offrono i componenti di precisione più performanti?</p><h2>Progettare per le prestazioni</h2><p>Il successo nella microfusione significa avere una visione più completa dell'intero processo di progettazione, dal modo in cui il componente si inserisce nel prodotto complessivo, alla forma precisa che deve assumere e all'efficienza funzionale che deve fornire.</p><p> In questa mini-guida, ti forniremo una panoramica di base degli elementi chiave per la progettazione di componenti di precisione ad alte prestazioni con la fusione a cera persa, tra cui:</p><ul><li>Tolleranze di serraggio</li><li>Garanzia di ripetibilità</li><li>Riprogettazione e orientamento dell'utensile</li><li>Riduzione al minimo dello spessore delle pareti e altro ancora</li></ul><p><strong>SCARICA ORA</strong></p><p><strong> Scarica questo whitepaper gratuito su "Progettare per le prestazioni" inserendo i tuoi dati qui sotto.</strong></p>

Robotic arm moving an investment casting mold

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Consulta i suggerimenti essenziali per la progettazione, le tolleranze di copertura, la ripetibilità, la riprogettazione degli utensili, lo spessore delle pareti e altro ancora. 

Progettazione per le prestazioni: guida alla progettazione della microfusione 

Questo whitepaper fornisce suggerimenti chiave per la fusione a cera persa per ottenere componenti di precisione ad alte prestazioni. 

Guida alla progettazione della microfusione

<h1>Come decidere se la microfusione è adatta a te</h1><p></p><p>C'è una parte esistente attualmente in fase di lavorazione per ottenere una geometria specifica? Ci sono buone probabilità che si possano ottenere risultati migliori con la fusione a cera persa.</p><p></p><p>Per chiunque sia coinvolto nei componenti di precisione, il processo di produzione selezionato può avere un impatto significativo sul risultato finale che si otterrà. È per questo che così tanti progettisti trovano così convincenti le argomentazioni a favore della microfusione. </p><p></p><p>Tuttavia, questo non significa che la microfusione sia la soluzione ideale per ogni applicazione. Come ogni processo di produzione, è più adatto ad alcune applicazioni rispetto ad altre. Quindi, come si fa a decidere se la microfusione è adatta ai propri componenti?</p><p></p><p>In questa breve mini-guida, ti guideremo attraverso alcune delle aree chiave da considerare se stai pensando di convertire una parte in fusione a cera persa. Discuteremo le sfide comuni che portano gli ingegneri a pensare di apportare una modifica alla fusione a cera persa in primo luogo. Esamineremo le tre F di forma, adattamento e funzione. E delineeremo alcune delle considerazioni sui costi che dovrai valutare.</p>

Questa mini-guida esplora i fattori chiave da considerare, tra cui le sfide comuni, la forma, l'adattamento, la funzione e il costo, aiutandoti a prendere una decisione informata. 

Passare alla microfusione 

Questa mini-guida esplora i fattori chiave da considerare quando si decide se la microfusione è il processo di produzione giusto per i componenti, comprese le sfide comuni, la forma, l'adattamento, la funzione e le considerazioni sui costi. 

Passare alla microfusione

<h1>Fusione a cera persa SOPHIA®: applicazioni nel settore aerospaziale, della difesa e delle industrie specializzate</h1><h2>Definizione di Sophia® per l'aerospaziale, la difesa e le applicazioni speciali</h2><p>Nei settori mission critical dell'aerospaziale, della difesa e delle applicazioni specializzate, l'innovazione avanzata è al centro dell'attenzione. SOPHIA®, un avanzato processo di microfusione, sta facendo scalpore nel settore. Scopri perché l'impatto della produzione di microfusione SOPHIA® è fondamentale per i componenti realizzati in questi settori.</p><h3>Che cos'è SOPHIA®?</h3><p>SOPHIA® è sinonimo di precisione e innovazione nella microfusione. Utilizzando un processo di raffreddamento controllato post-fusione, SOPHIA ottimizza i parametri per migliorare la geometria dei componenti, ottenendo una microstruttura più fine e proprietà meccaniche superiori. Sviluppato alla fine degli anni '80, il processo si concentra sul raggiungimento di una solidificazione controllata e accelerata.</p><p>L'alluminio fuso viene versato in un guscio caldo davanti alla camera SOPHIA® a circa 750 gradi Celsius. Lo stampo viene quindi trasferito nella camera per una discesa controllata da computer in un mezzo di raffreddamento tra 40 e 60 gradi Celsius, regolando la velocità in base alla geometria del componente.</p><p>Questo metodo produce una microstruttura più fine, offrendo una maggiore resistenza rispetto alla fusione convenzionale. Implementato in soli quattro stabilimenti globali, tra cui Soest, SOPHIA impiega un raffreddamento tre volte per raffreddare rapidamente lo stampo, avviando la solidificazione e raffreddando ulteriormente l'alluminio.</p><p>Dopo la fusione, lo stampo entra nella camera SOPHIA per un programma specifico del pezzo su misura per il volume e lo spessore delle pareti, garantendo una solidificazione controllata. I passaggi includono l'avvio della solidificazione dal bordo più basso, la discesa a una velocità definita e l'arresto appena sotto il bordo superiore per evitare di superare il fronte di solidificazione.</p><p>Rispetto alla fusione convenzionale, SOPHIA raggiunge una spaziatura dei bracci dendritici (DAS) più piccola e uno stampaggio eutettico superiore, eliminando la necessità di ulteriori modifiche della fusione. SOPHIA emerge come un metodo avanzato ed efficiente nella microfusione.</p><h2>Precisione senza complicazioni</h2><p>SOPHIA® eccelle nel raggiungimento di tolleranze strette e di un'eccellente qualità superficiale senza la necessità di angoli dello stampo. I componenti leggeri, la capacità di mappare i sottosquadri e le caratteristiche di forma quasi netta contribuiscono a creare progetti complessi con una migliore efficienza del carburante e prestazioni complessive migliorate.</p><h2>Offrendo</h2><p>libertà nella scelta dei materiali, SOPHIA® funziona perfettamente con leghe di alluminio ad alte prestazioni:</p> <ul><li>A357 (AlSi7Mg0.6)</li></ul><ul><li>A356 (AlSi7Mg0.3)</li></ul><p>Caratteristiche come lo spessore minimo della parete (1,5-2 mm), l'eccellente colabilità, la flessibilità del design, la buona saldabilità, la resistenza alla corrosione e la tenuta alla pressione fanno di SOPHIA® la scelta ideale, portando a proprietà meccaniche più elevate rispetto alla fusione convenzionale Processi.</p>Proprietà <h3>meccaniche migliorate e ridotta dipendenza dallo spessore</h3><p>delle pareti Il processo SOPHIA® riduce significativamente la dipendenza dei valori di resistenza dallo spessore delle pareti. Ciò porta a migliori proprietà meccaniche, offrendo ai progettisti un netto vantaggio rispetto alle parti fresate prodotte in modo convenzionale.</p><h3>Applicazioni pratiche nel settore aerospaziale</h3><p>SOPHIA® trova applicazione in vari componenti aerospaziali, tra cui raccordi per flap di atterraggio, maniglie, joystick, pompe HP per fusione, alloggiamenti LGSCU, scatole elettroniche e carter motore per turbofan. La sua capacità di realizzare geometrie complesse lo rende inestimabile nel soddisfare i più elevati requisiti nel&nbsp;settore aerospaziale.</p><h3>Proprietà meccaniche e durata a fatica</h3><p>I confronti tra i getti a cera persa convenzionali e SOPHIA® rivelano notevoli miglioramenti nella vita a fatica. Con campioni di prova non intagliati, le fusioni SOPHIA® mostrano miglioramenti significativi, fornendo un vantaggio competitivo nelle proprietà dinamiche.</p><h3>Capacità di saldatura</h3><p>Nei test di qualificazione, SOPHIA® dimostra proprietà dinamiche costanti nella saldatura in-process. Le barre di prova saldate, che utilizzano la stessa chimica del materiale di base, presentano proprietà dinamiche identiche rispetto alle controparti non saldate.</p><h3>Fattore di colata e controlli di processo</h3><p>Con un fattore di colata di 1 secondo CS 25.621 (EASA), SOPHIA® si qualifica come processo di colata premium. Rigorosi controlli di processo, tra cui le regolazioni del tempo e della temperatura dello stampo, i tempi di trasferimento, la temperatura del metallo, l'analisi spettrale, l'indice di densità e altro ancora, garantiscono un processo di colata affidabile e coerente.</p><p><strong>Per ulteriori informazioni, consulta il nostro &nbsp;whitepaper sul processo SOPHIA®. </strong></p>

Scopri come il processo di microfusione SOPHIA® migliora la precisione, le proprietà meccaniche e la flessibilità dei materiali per l'industria aerospaziale, della difesa e specializzata. 

Getti di alluminio per il settore aerospaziale e della difesa

Il processo di microfusione SOPHIA® rivoluziona l'industria aerospaziale, della difesa e specializzata offrendo proprietà meccaniche superiori, precisione e libertà dei materiali, rendendolo ideale per componenti mission-critical.

<h1>Presentazione di SOPHIA®: getti di investimento in alluminio per l'aerospaziale, la difesa e le applicazioni speciali</h1><p>Signicast è da decenni leader nordamericano nel settore della microfusione, ma la nostra portata è globale. CIREX Foundry, la nostra controparte europea, ha diverse sedi in tutta Europa, specializzate in aerospaziale, difesa e fusioni a cera persa uniche per progetti speciali.</p><p>CIREX Germania è uno dei soli quattro stabilimenti al mondo dotati di tecnologia SOPHIA®. Ti invitiamo a un webinar esclusivo che mostra questo rivoluzionario processo di microfusione dell'alluminio pronto a rimodellare i settori che necessitano di parti specializzate.</p><p>SOPHIA® combina tecnologia all'avanguardia, ingegneria di precisione e materiali innovativi. Questo metodo offre proprietà meccaniche migliorate, tempi di produzione ridotti e, in definitiva, prestazioni superiori delle parti.</p><p>Unisciti agli esperti ingegneri CIREX mentre approfondiscono le complessità del processo SOPHIA® e i suoi vantaggi di produzione. Registrati ora per assicurarti il tuo posto!</p><p><strong>Titolo del webinar:</strong>&nbsp;Presentazione di SOPHIA®: Getti di investimento in alluminio per l'aerospaziale, la difesa e le applicazioni speciali</p><p><strong>Relatori:</strong>&nbsp;Rémi Adisson e Ulrich Schneider</p>

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Scopri dagli esperti del settore un innovativo processo di microfusione dell'alluminio chiamato SOPHIA®, pronto a rimodellare i settori che necessitano di parti specializzate.

Questo webinar presenta SOPHIA®, un processo di microfusione dell'alluminio all'avanguardia di CIREX, che offre proprietà meccaniche migliorate e tempi di produzione ridotti per applicazioni aerospaziali, di difesa e speciali. 

<h1>SOPHIA® Processo</h1><p>: SOPHIA®, una tecnica avanzata di microfusione offerta da <a href="https://cirexfoundry.com/">CIREX Foundry</a>, la consociata europea di Signicast, sta guadagnando importanza in settori chiave tra cui l'aerospaziale, la difesa e le applicazioni specializzate.</p><h2>Processo SOPHIA</h2> Utilizzando un <p>preciso raffreddamento post-fusione, SOPHIA® migliora la geometria dei componenti, ottenendo una microstruttura più fine e proprietà meccaniche superiori. Scopri di più sul ruolo critico del processo SOPHIA® in questo whitepaper.</p><p>Scarica una copia del nostro whitepaper sul processo SOPHIA® per scoprire:</p><ul><li>Una panoramica delle leghe utilizzate oggi</li><li>Raffreddamento controllato per solidificazione controllata</li><li>Velocità di solidificazione</li><li>Aspetti tipici della microfusione dell'alluminio</li><li>Proprietà meccaniche</li><li>Vita a fatica</li></ul><p>Una citazione "dalla guida":<br /></p><p><em>"Rispetto alla fusione a cera persa convenzionale, il processo SOPHIA® consente di ottenere una minore spaziatura dei bracci dei dendriti (DAS) e una migliore eutettica modellata. Non è necessario alcun ulteriore processo di modifica della fusione".</em></p><p><strong>Scarica</strong></p><p><strong> questo whitepaper gratuito sul processo SOPHIA® inserendo i tuoi dati qui sotto.</strong></p>

Scopri come il raffreddamento controllato ottimizza la geometria dei componenti e migliora le prestazioni. 

Processo SOPHIA® 

Geometria dei componenti e proprietà meccaniche migliorate o aerospaziale

Processo SOPHIA®

<h1>Come decidere se il microfusione è giusto per te</h1><p>Non ci sono due progetti di fusione uguali e con progetti diversi ci sono soluzioni diverse. Ecco alcune cose da considerare quando si decide se il processo di microfusione è adatto al proprio componente.</p><p>Scarica la tua copia gratuita di <strong>La microfusione è giusta per il tuo componente</strong>. In questa guida gratuita, imparerai come determinare se la tua parte è adatta per la microfusione in base a:</p><ul><li>Dimensioni della parte</li>, <li>adattamento della parte al prodotto complessivo</li><li>, complessità della parte e altro ancora.</li></ul><p>E questo è solo l'inizio. Inserisci i tuoi dati per ottenere l'accesso immediato.</p><p><strong>SCARICA ORA</strong></p><p>Ottieni la tua copia di "La microfusione è adatta al tuo componente.". Inserisci semplicemente i tuoi dati qui sotto.</p>

Stai pensando di fondere a cera persa per i tuoi componenti? La nostra guida gratuita ti aiuta a determinare se è la soluzione giusta in base alle dimensioni della parte, alla complessità e ad altri fattori chiave. Scarica ora per approfondimenti di esperti. 

Fusione a cera persa: giusto per te? 

Questa guida gratuita ti aiuta a determinare se la microfusione è adatta al tuo componente in base a fattori come le dimensioni della parte, l'adattamento, la complessità e altro ancora. 

Fusione a cera persa: giusto per te?

<h1>Dall'acciaio saldato alla soluzione as-cast</h1><p>Tra goffi prototipi in acciaio saldato e alcuni cicli di produzione scoraggianti, John Pizzuti ha sperimentato in prima persona le spese di utilizzo di altri metodi e fornitori per portare sul mercato le sue rivoluzionarie maschere facciali da calcio.</p><p>Quindi, ha cercato di <a href="https://www.signicast.com/en/about-us/why-signicast%22%20/t%20%22_blank">Signicast l'esperienza ingegneristica</a> per produrre i suoi design innovativi in modo più competitivo, proteggendo al contempo i concorrenti che li indossano.</p><h3>L'introduzione</h3> di <p>nuove divise, loghi ed elementi di design è una strategia popolare per le squadre di football statunitensi per migliorare la propria identità. Che siano audaci o sottili, queste occasionali riprogettazioni possono rafforzare il merchandising dei fan, attirare l'attenzione per il reclutamento o aumentare la consapevolezza per sponsor e cause.</p><p>Ma quello che non possono fare è interferire con la sicurezza dei giocatori.</p><p>In parte a causa di ciò, la mascherina, apparentemente un'opportunità in primo piano per l'espressione della squadra, è stata esclusa dai cambiamenti di marchio nelle leghe professionistiche e universitarie.</p><p>(<strong>Dall'acciaio saldato alla soluzione&nbsp;as-cast</strong> (alt. descrizione))Dopotutto</p><p>, il ruolo principale di una maschera facciale è la protezione, quindi le regole della lega e gli standard di certificazione hanno scoraggiato le modifiche al suo design più elementare.</p><p>John Pizzuti voleva dare alle maschere un restyling per adattarsi all'evoluzione delle divise da calcio, pur concentrandosi sulla sicurezza. E così è nata Zuti Facemasks.</p><h3>"</h3><p>Ho costruito i miei primi prototipi nello stesso modo in cui erano stati costruiti per decenni", afferma Pizzuti. "Saldatura insieme di acciaio laminato a freddo da un quarto di pollice".</p><p>Quando ebbe finito, non era contento del loro aspetto e ci volle un mese per costruirli. "Non c'era modo di realizzare un profitto", dice.</p><p>Pizzuti ha ricevuto consigli dal suo mentore, un professionista dell'industria automobilistica di lunga data che è anche sua madre. Gli ha suggerito di passare al casting.</p><p>"Mi si è accesa una lampadina in testa", dice. "L'ultima volta che ho controllato, ti sei liberato." Questo era l'ideale, poiché il design innovativo delle maschere facciali Zuti consente ai team di integrare perfettamente elementi stilizzati nella griglia, creando una potenziale piattaforma per il branding.</p><p><em>"Con </em><a href="https://www.signicast.com/en/about-investment-casting/investment-casting"><em>microfusione</em></a><em> arrivano vantaggi geometrici che potremmo integrare in queste maschere",</em> afferma Pizzuti, "E che potrebbero aiutare con la distribuzione dell'energia e, in definitiva, la sicurezza".</p><h3>Struttura orientata all'esperienza</h3><p>Inizialmente, ha trovato un fornitore di microfusione, ma si è imbattuto in ostacoli, poiché si trovava ad affrontare problemi di mancato riempimento e scarto, portando a basse percentuali di parti vitali.</p><p>È stato allora che è stato contattato da Lann Ellis di Signicast, che era incuriosito da un articolo di Modern Casting sulle maschere facciali Zuti. "Questo progetto potrebbe essere un'innovazione dirompente per le leghe", afferma Ellis. "Ho pensato che con le nostre risorse ingegneristiche, Signicast avrebbe potuto portare Zuti a entrare".</p><p>Il tempismo era buono per Pizzuti: <strong>"</strong><em>Ogni volta che Lann mi chiamava, mi forniva una nuova strategia a valore aggiunto che potevamo implementare, sia che si trattasse di un modo per ridurre i costi o di ottenere economie di scala.</em><strong>Quindi</strong>, Zuti Facemasks è passata a Signicast.</p><p>Dietro le quinte, il team di ingegneri eterogeneo di Signicast - un ingegnere di progetto, un metallurgista e un ingegnere di processo - potrebbe implementare miglioramenti durante la produzione. Questi miglioramenti includevano modifiche ai materiali, temperature o tempi di mantenimento ottimizzati e altre variabili.</p><p>Questa struttura basata sull'esperienza era abbastanza agile da consentire a Pizzuti di apportare modifiche rapidamente, afferma Ellis. E significava che potevano fornire una maschera facciale di qualità superiore.</p><h3>L'innovazione raggiunge standard</h3><p>di sicurezza superiori Dopo il debutto del prototipo iniziale <a href="https://www.signicast.com/en/about-investment-casting/prototype-casting"> di Signicast</a>, Zuti Facemasks sapeva di avere un vincitore tra le mani.</p><p>"Guardandolo a occhio nudo, ho capito che la qualità era molto migliorata", dice Pizzuti. "Ma poi, ho fatto un ulteriore passo avanti e l'ho fatto fare ai raggi X".</p><p>Afferma che, sebbene la finitura superficiale di una parte fusa a cera persa possa essere bella, le inclusioni interne potrebbero essere ancora presenti, un problema simile osservato nei prototipi del suo precedente fornitore.</p><p>"Quando siamo passati a Signicast, tutto questo è scomparso. I vuoti e/o il mancato riempimento del materiale, la struttura dei grani, era molto meglio. C'era meno restringimento. <em>Nel complesso era una parte di qualità migliore</em><strong>",</strong> afferma Pizzuti.</p><p>Poiché Zuti Facemasks utilizza un design innovativo e un processo di produzione <a href="https://www.signicast.com/en/about-investment-casting/investment-casting-process"></a> atipico per il settore, il test più grande è arrivato da NOCSAE, l'ente di standardizzazione per la certificazione delle attrezzature sportive per ridurre gli infortuni. Come aveva previsto Pizzuti, data la libertà di incorporare geometrie che dissipano gli impatti, le sue maschere facciali sono passate.</p><p>Questa è una buona notizia per le squadre e i campionati di football giovanili, delle scuole superiori e dei college che devono essere sicuri che la loro attrezzatura sia sicura.</p><p>E, altrettanto attraente per le squadre che richiedono un'apparizione più notevole sul campo, Pizzuti dice, "sembra molto più dolce".</p>

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Zuti Facemasks: Revolutionizing football safety with investment casting. Stylish, NOCSAE certified, and engineered for superior protection. 

From Welded Steel to As-Cast Solution 

John Pizzuti, fondatore di Zuti Facemasks, ha collaborato con Signicast per superare le sfide di produzione e creare maschere facciali da calcio innovative, sicure ed eleganti utilizzando la fusione a cera persa. 

Dall'acciaio saldato alla soluzione as-cast

<h1>L'affidabilità della fusione rafforzata a Lojac</h1><p>L'aggiunta di una nuova offerta a un'azienda che cambierà le regole del gioco per i clienti dell'edilizia è fantastica, ma l'ultima cosa che qualcuno vuole è che le sue parti si sbriciolino e le riparazioni aumentino.</p><p>Kodi Klip, progettato per migliorare l'intricato compito di collegare l'armatura con maggiore sicurezza, velocità e resistenza, ha sperimentato due anni di dolori crescenti prima&nbsp;che <a href="https://www.signicast.com/en/about-us/why-signicast">Signicast intervenisse in aiuto.</a></p><h2></h2><p>Signicast ha svolto un ruolo fondamentale nell'assistere LoJac, il nuovo proprietario di maggioranza di Kodi Klip, nel trasformare questa innovativa soluzione di rinforzo in un solido successo. </p><p>Per LoJac, produttore di costruzioni in mattoni e blocchi del Tennessee, leader nel settore edile regionale con una quota di mercato del 75%, si accompagna all'aspettativa di affidabilità.</p><p>Quando l'azienda ha scoperto "Kodi Klip" dell'inventore Jon Kodi, nominato prodotto più innovativo in una fiera World of Concrete nel 2015, è rimasta sbalordita.</p><p>Qui c'era uno strumento portatile, simile a un fucile ad aria compressa, che, quando viene attivato, fissa automaticamente una clip alle barre di armatura che si intersecano. Ciò ha aiutato i lavoratori a evitare il lavoro faticoso, lento e soggetto a lesioni della legatura manuale dei fili.</p><p>(<strong>Affidabilità del lancio rafforzata a Lojac&nbsp;</strong>(alt. description))</p><p>"C'è un fattore wow immediato, e la gente lo capisce perfettamente. È una di quelle innovazioni che possono cambiare seriamente il mondo delle costruzioni", afferma Kellie Mires, Chief Operating Officer di LoJac.</p><p>L'azienda ha collaborato con Kodi nel marzo del 2016. Ma gli strumenti che erano stati prodotti nelle sue prime generazioni si trovavano ad affrontare un grosso problema di fallimento sul campo.</p><p>"Non appena colpiva l'armatura, l'ugello si rompeva", afferma Aroll Jones, Customer Sales Director di Kodi Klip. "Sarebbe stato rispedito indietro in pezzi sbriciolati".</p><p>Quando LoJac ha iniziato a gestire l'attività di Kodi Klip, il prodotto era alla sua seconda generazione e LoJac ha visto in prima persona quanto fosse urgente il problema dell'affidabilità.</p><h3>Kevin</h3><p>Blair, direttore delle apparecchiature di LoJac, afferma: "L'ugello originale era in alluminio lavorato, che era molto fragile. Abbiamo dovuto aggiungere una protezione dopo il montaggio per evitare che venisse danneggiata dall'armatura".</p><p>Ciò ha aumentato il numero di parti. E le riparazioni continuavano ad arrivare.</p><p>"Ne riparavamo 50 o 60 al mese, e oltre l'80% era dovuto alla rottura degli ugelli. Si faceva una riparazione, lo si rispediva indietro e un mese e mezzo dopo tornava con un altro ugello rotto. Non puoi farlo. È un male per gli affari, un male per il cliente e un male in tutto e per tutto".</p><p>È diventato imperativo per l'azienda risolvere i problemi di qualità prima di produrre in serie un prodotto che avrebbe avuto il marchio LoJac ad esso collegato.</p><h2>Conversione alla microfusione</h2><p>Signicast era venuta a conoscenza dei guasti degli ugelli dal suo inventore, quindi quando LoJac ha assunto la gestione dell'azienda, era già stata proposta una soluzione.</p><p>Per risolvere il problema della resistenza, Signicast ha progettato una soluzione in acciaio al carbonio, un materiale molto più resistente dell'alluminio. "Ma abbiamo anche realizzato un unico pezzo piuttosto che due pezzi separati", afferma Ellis, il che avrebbe conferito all'ugello una maggiore integrità strutturale durante l'uso. E infine, il nuovo pezzo sarebbe stato sottoposto a&nbsp;<a href="https://www.signicast.com/en/about-investment-casting/investment-casting">microfusione invece della lavorazione</a>, ottenendo un pezzo più forte e affidabile.</p><p>Tuttavia, il vero test si sarebbe svolto sul campo e all'interno del negozio di attrezzature di LoJac.</p><h3>"</h3><p>In sei mesi, abbiamo messo sul campo circa 300 unità e non abbiamo ancora avuto un guasto all'ugello", afferma Blair. "E man mano che molti di loro escono e sostituiscono la vecchia generazione, le riparazioni continuano a diminuire".</p><p>La soluzione di Signicast offre anche un altro vantaggio: con lo sviluppo degli utensili, i futuri cicli di produzione possono essere eseguiti&nbsp;<a href="https://www.signicast.com/en/about-us/automation">con l'automazione totale del progetto</a>, le quantità just-in-time e i programmi prescritti da LoJac.</p><p>"Andare con Signicast ha fatto una grande differenza. Finalmente siamo in grado di dire al mercato: 'Sì, potete ottenerlo oggi. Sì, sappiamo che durerà'", dice Jones. "Quando lo strumento è pronto, quando colpisce il campo, è esattamente quello che deve essere e funziona nel modo in cui è stato progettato".</p>

LoJac boosts Kodi Klip reliability with Signicast's investment casting expertise. 

Casting Reliability Reinforced at Lojac 

LoJac ha collaborato con Signicast per migliorare l'affidabilità di Kodi Klip, portando a un prodotto più forte e a una maggiore soddisfazione del cliente. 

L'affidabilità del getto è rafforzata a Lojac

<h1>Rivoluzionare la mobilità con la microfusione presso BraunAbility</h1><p>A causa degli intricati meccanismi necessari per consentire agli utenti su sedia a rotelle di entrare e uscire in sicurezza, guadagnare più spazio richiede complesse modifiche alle sospensioni fornite in fabbrica del veicolo.</p><p>"In passato, Chrysler utilizzava un design molto più semplice, l'asse posteriore solido", afferma Sajed Dosenbach, ingegnere progettista di BraunAbility. "Ma nel design più recente, le sospensioni posteriori indipendenti erano molto più complesse".</p><p>In definitiva, ciò significava che le consuete capacità di fabbricazione interna dell'azienda semplicemente non sarebbero state fattibili.</p><p>Dosenbach sapeva che <em>la microfusione avrebbe alleviato la complessità della produzione consolidando le parti</em>, per non parlare della maggiore resistenza rispetto allo stampaggio in lamiera d'acciaio, quindi ha chiamato Signicast.</p><h2>Per</h2><p>implementare questa nuova modifica, i supporti della culla dovevano essere perfettamente integrati nel sottogruppo progettato da Chrysler sotto l'auto, in modo simile al modo in cui un gancio di traino scorre senza sforzo in un ricevitore di traino simile a un manicotto. </p><p>Dato che questa sospensione non era mai stata tentata prima, Dosenbach ha dovuto avviare il processo con solo un'idea, che ha poi tradotto in un disegno CAD. Il compito di Signicast era quello di aiutarlo a trasformare quell'idea nei componenti di cui BraunAbility aveva bisogno.</p><p>Prima di investire il tempo e i costi necessari per l'attrezzaggio di un ciclo di produzione, Signicast aveva bisogno di verificare la producibilità di questo design completamente nuovo e assicurarsi che soddisfacesse i rigorosi standard di test di sicurezza e durata di BraunAbility.</p><h3></h3><p>Dopo aver eseguito le simulazioni, gli ingegneri di Signicast hanno realizzato modelli CAD di diverse opzioni di progettazione. Utilizzando le funzionalità di prototipazione interne, hanno trasformato i modelli stampati in 3D in parti prototipo in acciaio destinate alla produzione, repliche esatte della parte, su cui BraunAbility ha potuto eseguire i suoi test nel mondo reale.</p><p>Come spiega Dosenbach, "Questo è il <strong>miglior prototipo che si possa desiderare</strong> perché replica accuratamente il pezzo di produzione finale in termini di resistenza. Quando si prototipa invece di produrre una parte finale, si altera sostanzialmente il metodo di produzione".</p><h3>Prototipazione preventiva</h3><p>Ancora più importante, la capacità di rivedere e migliorare l'idea utilizzando le capacità di prototipazione di Signicast ha portato a un design di successo e praticabile.</p><p>Ad esempio, alcuni risultati dei test sul prototipo hanno mostrato che il progetto originale richiedeva una maggiore superficie di saldatura per mantenere la resistenza del giunto. Una soluzione migliore è stata quella di invertire una parte del progetto, una soluzione molto più semplice e conveniente durante la prototipazione rispetto a dopo un ciclo di produzione.</p><p>Dopo che il nuovo design è stato prototipato in diverse versioni, BraunAbility ha testato nuovamente la parte e l'operazione è stata superata. "Passare attraverso il processo di prototipazione di Signicast è stato molto più rapido rispetto alla creazione di un design originale completamente nuovo e <em>ci ha evitato di sprecare denaro per gli utensili</em>", afferma Dosenbach.</p><h3>Il furgone accessibile in sedia a rotelle più spazioso sulla strada</h3><p>Il BraunAbility Pacifica sta guadagnando terreno come il furgone accessibile in sedia a rotelle più spazioso sulla strada. Il progetto di spazio libero per le sospensioni, insieme</p><p>alle modifiche al pianale interno, ha portato a quasi il 20% in più di spazio per i passeggeri in sedia a rotelle.</p><p>"BraunAbility è stata in grado di tagliare pochi centimetri dal pavimento del furgone e di montare la nuova pedana modificata", afferma Lann Ellis di Signicast. "Hanno conquistato spazio extra e ora hanno lo spazio in cabina più grande di qualsiasi minivan modificato sul mercato".</p><p>Per Dosenbach, le simulazioni software di Signicast, i prototipi del mondo reale, il consolidamento delle parti e la lavorazione interna hanno reso l'intero progetto più facile da realizzare. "Le richieste che ho fatto a Signicast per queste parti sono state molto complesse. E mi hanno sempre dato quello di cui avevo bisogno", dice.</p><p>Il progetto significa anche che i passeggeri in sedia a rotelle possono ora muoversi completamente a 360 gradi all'interno dell'abitacolo del veicolo.</p><p>E per BraunAbility, questo si traduce in un movimento di clienti soddisfatti.</p>

BraunAbility's innovation, using investment casting, led to the creation of the most spacious wheelchair-accessible minivan. 

Revolutionizing Mobility with Investment Casting at BraunAbility 

BraunAbility ha collaborato con Signicast per utilizzare la fusione a cera persa e la prototipazione, dando vita al minivan accessibile in sedia a rotelle più spazioso sul mercato, che offre maggiore mobilità e comfort per gli utenti su sedia a rotelle. 

Rivoluzionare la mobilità con la fusione a cera persa presso BraunAbility

<h1>Fusione a cera persa 101</h1><p>Siete alla ricerca di un modo efficace per produrre componenti metallici con forme e dimensioni complesse? Il processo di microfusione può essere la soluzione perfetta. Con la fusione a cera persa, è possibile creare quasi tutte le configurazioni di una parte desiderata in modo economico e veloce.</p><p>La microfusione è un processo di produzione in cui viene creato un modello in cera e quindi rivestito con un impasto ceramico per creare uno stampo. La cera viene quindi fusa dallo stampo in ceramica e il metallo fuso viene versato nella cavità. Il metallo fuso si solidifica e il guscio ceramico viene quindi rotto o fatto esplodere, creando una fusione di metallo. Questo metodo presenta diversi vantaggi rispetto ad altri processi di produzione.  </p><p>Vantaggi della fusione a cera persa:</p><ul><li>Alternativa ad altri processi di produzione come la lavorazione e lo stampaggio</li><li>Parti altamente accurate </li><li>Produce rapidamente componenti di alta qualità </li><li>Processo di produzione economico Ampia </li><li>gamma di leghe, tra cui bronzo, acciaio, alluminio, ferro e ottone</li></ul><p><strong>Fusione a cera persa 101</strong></p><p><strong>Quando: On-Demand Tempo: Guarda la registrazione ora Relatori: Greg Schmidt, New Product Development Engineering di Signicast, Larry Brophy, Regional Sales Manager di Signicast</strong></p><p><strong>Compila il modulo per iscriverti al webinar gratuito!</strong></p>

Scopri in che modo la microfusione produce in modo efficiente componenti metallici complessi con elevata precisione e varie opzioni di lega. 

Fusione a cera persa 101 

Scopri come la microfusione può produrre efficacemente componenti metallici complessi con elevata precisione e tempi di consegna rapidi nel nostro webinar on-demand, "Investment Casting 101", con esperti del settore. 

Fusione a cera persa 101

<h1>Riuscirai a lanciarlo? Risparmio sui costi grazie alla conversione</h1><p>La lavorazione CNC è meno costosa per le tirature a basso volume e fornisce prototipi rapidi per la prova di concetto.</p><p>Ma, alla fine, si raggiunge un punto di incrocio in cui la microfusione è più conveniente per volumi di produzione maggiori3/4 e offre persino una varietà di processi di prototipazione che convalidano la prova di concetto.</p><p>La capacità della microfusione di ottenere forme quasi nette riduce significativamente e spesso può eliminare completamente la necessità di lavorazione. È possibile ottenere tempi di consegna più rapidi per la produzione in serie con costi di manodopera e sprechi di materiale significativamente inferiori.</p><p>Per saperne di più, unisciti all'ingegnere di vendita di Signicast, Josh Geib, e al responsabile dei prototipi, Zach Manvilla, mentre trattano:</p><ul><li>Tendenze di produzione sul mercato Quando la</li><li>microfusione ha senso rispetto alla lavorazione CNC e ad altri metodi di produzione</li><li>Vantaggi in termini di risparmio sui costi</li><li>Casi di studio di conversione</li><li>E altro ancora!</li></ul><p><strong>Relatori: Josh Geib, Ingegnere delle vendite del Territorio orientale e Zach Manvilla, Responsabile dei prototipi</strong></p><p><strong>Compila il modulo per iscriverti a questo webinar gratuito!</strong></p>

Scopri come la microfusione può ridurre significativamente i costi rispetto alla lavorazione CNC per grandi volumi di produzione. 

Riuscirai a lanciarlo? Risparmio sui costi grazie alla conversione 

Questo webinar esplora i vantaggi in termini di risparmio sui costi della fusione a cera persa rispetto alla lavorazione CNC per volumi di produzione maggiori, evidenziando la sua capacità di ridurre le esigenze di lavorazione e i costi di manodopera. 

Riuscirai a lanciarlo? Risparmio sui costi grazie alla conversione

<h1>CIREX</h1><p>CIREX, una società Signcast, è un partner globale per lo sviluppo e il produttore di getti a cera persa di precisione di alta qualità. Con oltre 80 anni di esperienza nel processo di "cera persa", CIREX fornisce componenti in acciaio leggero a forma di rete o quasi a forma di rete per soddisfare le esigenze dei suoi clienti high-tech.</p><p>Il processo di microfusione presenta vantaggi significativi rispetto ad altri processi di produzione, tra cui una maggiore libertà nei progetti complessi e nella scelta dei materiali, che porta a componenti più performanti. Per aiutare i clienti a sfruttare appieno il processo di microfusione, CIREX ospita un webinar on-demand sulle sue capacità, vantaggi, tecnologie e materiali di microfusione.</p><p>Il webinar tratterà:</p> <ul><li>Funzionalità CIREX e Signicast</li><li>Tecnologia e processo di microfusione</li><li>Opzioni dei materiali</li><li>Casi di studio E</li><li>altro ancora!</li></ul><p><strong>Si prega di notare che questo webinar è in inglese. Per un'esperienza ottimale, registrati e guarda il webinar su uno dei browser supportati: Google Chrome, Safari o Firefox.</strong></p><p>Compila il form sottostante per iscriverti al webinar on-demand!</p>

Scopri le capacità e i vantaggi della microfusione con il webinar on-demand di CIREX. 

Materiali e capacità di microfusione CIREX 

CIREX, una società Signcast, offre un webinar on-demand sulla microfusione per aiutare i clienti a comprenderne le capacità e i vantaggi. 

Materiali e capacità di microfusione CIREX

<h1>Risparmio sui costi di progettazione del componente</h1><p>Le conversazioni con i fornitori spesso iniziano con le basi: l'adattamento, la forma e la funzione di un nuovo componente. Con molti fornitori, il passo successivo è quello di passare direttamente alla quotazione del componente, con poco tempo dedicato all'ottimizzazione del progetto per la produzione. Questa mentalità può ostacolare i progetti di componenti di precisione prima ancora che inizi la produzione.</p><p>Noi di Signicast crediamo in un approccio alla produzione a valore aggiunto. Ciò significa contribuire a ottimizzare la progettazione dei componenti per ottenere un valore maggiore fin dall'inizio di un progetto. Collaborando con i nostri ingegneri nelle prime fasi della progettazione delle parti e utilizzando la nostra metodologia di "progettazione per la produzione", è possibile soddisfare tutti i requisiti di forma, adattamento e funzione, pur rispettando gli obiettivi di costo. E tutto ciò che serve è una conversazione.</p><p>In questo webinar, il Vice President of Sales di Signicast, Pete Lorenz, si unisce al fondatore e Chief Technology Officer di DDM, Suman Das, per discutere di come questa nuova tecnologia possa servire al meglio i clienti.</p><p>In questo webinar, i nostri relatori trattano:</p><ul><li>Risparmio sui costi ottimizzando i progetti per il processo di microfusione</li><li>Aggiunta di valore con funzionalità complesse senza costi aggiuntivi</li><li>Progettazione per la metodologia di produzione</li><li>Esempi di parti che dimostrano sia il risparmio sui costi che l'aggiunta</li><li>di valore Casi di studio passati in cui abbiamo fatto proprio questo!</li></ul><p>Compila il modulo sottostante per iscriverti al nostro webinar gratuito.</p>

Scopri le strategie di ottimizzazione dei processi, aggiungi funzionalità complesse senza aumentare i costi e impara dai casi di studio del mondo reale. 

Risparmio sui costi: adattamento, forma, funzione 

Il webinar di Signicast pone l'accento sull'ottimizzazione della progettazione dei componenti per ottenere risparmi sui costi e valore aggiunto attraverso il loro approccio "design for manufacturing". 

Risparmio sui costi: adattamento, forma, funzione

<h1>Fusione a cera persa e stampa 3D in ceramica</h1><p>Negli ultimi anni, Signicast ha ampliato i suoi servizi di prototipazione per soddisfare le esigenze in continua evoluzione della sua crescente base di clienti, dalla rapida attrezzaggio interno ai modelli in PMMA e SLA per la resistenza e la convalida del design. Signicast è consapevole che quando si cerca un prototipo completamente funzionante che semplifichi la transizione alla produzione di massa, i clienti non vogliono scendere a compromessi sulla qualità per motivi di tempo o costi.</p><p>Negli ultimi anni, Signicast ha ampliato i suoi servizi di prototipazione per soddisfare le esigenze in continua evoluzione della sua crescente base di clienti, dagli utensili interni rapidi ai modelli PMMA e SLA per la resistenza e la convalida del design. Signicast è consapevole che quando si cerca un prototipo completamente funzionante che semplifichi la transizione alla produzione di massa, i clienti non vogliono scendere a compromessi sulla qualità per motivi di tempo o costi.</p><p>Con una nuova partnership arriva l'accesso a nuove tecnologie e possibilità entusiasmanti. La tecnologia di stampa 3D in ceramica LAMP™ (Large Area Maskless Photopolymerization) di DDM introduce funzionalità avanzate, tra cui l'ottimizzazione della topologia e i progetti generativi, per ottenere i componenti complessi che i clienti si aspettano da Signicast, ma con la comodità e i tempi di consegna più brevi della stampa 3D.</p><p>In questo webinar, il Vice President of Sales di Signicast, Pete Lorenz, si unisce al fondatore e Chief Technology Officer di DDM, Suman Das, per discutere di come questa nuova tecnologia possa servire al meglio i clienti. Il webinar tratterà:</p><ul><li>Fondazioni del processo di microfusione e stampa 3D in ceramica</li><li>Qualità e opzioni del metallo con la stampa in ceramica</li><li>Pro e contro della stampa 3D in ceramica rispetto alla stampa 3D in metallo</li><li>Casi di studio</li><li>E altro ancora!</li></ul><p>Incontra i relatori!</p><p>Compila il form sottostante per scaricare il webinar on-demand gratuito.</p><p>Non riesci a partecipare al webinar in diretta? Non c'è problema!</p>

Scopri la prototipazione più rapida, la produzione di componenti complessi e i vantaggi della tecnologia LAMP™ di DDM in questo webinar informativo. 

Fusione a cera persa e stampa 3D in ceramica 

Pete Lorenz

Vice President of Sales

Suman Das

Founder and Chief Technology Office

Esplora la partnership tra Signicast e DDM, concentrandoti su come la tecnologia di stampa 3D in ceramica LAMP™ di DDM migliora le capacità di prototipazione e microfusione di Signicast, offrendo ai clienti un accesso più rapido a componenti complessi e di alta qualità. 

Fusione a cera persa e stampa 3D in ceramica

<h1>Con</h1><p>la fusione a cera persa, la selezione dei materiali è praticamente illimitata. Signicast versa di tutto, dall'acciaio inossidabile della serie 400, all'alluminio, al cobalto, all'Invar e altro ancora. In effetti, Signicast versa praticamente qualsiasi lega 24 ore su 24, 7 giorni su 7, con pochissime eccezioni. E con così tante opzioni, Signicast vuole che i suoi clienti siano informati sui vantaggi, le proprietà e le capacità di ciascuna famiglia di leghe.</p><p>Iscriviti al webinar gratuito su richiesta in cui Signicast Metallurgist e Process Engineer discuteranno le opzioni di leghe per microfusione, i trattamenti termici e altri processi superficiali più diffusi.</p><p>Il webinar tratta:</p><ul><li>Acciai al carbonio semplici, bassolegati e inossidabili</li><li>Leghe e trattamenti di alluminio</li><li>Leghe esotiche come cobalto, Invar e duplex</li><li>Trattamenti e opzioni di finitura delle leghe</li><li>Funzionalità dei materiali, proprietà fisiche, leghe comparabili e altro ancora!</li></ul><p>Compila il modulo sottostante per guardare on-demand.</p>

Gli esperti di Signicast discutono le proprietà delle leghe, i trattamenti termici e le opzioni di finitura per acciai, alluminio, esotici come cobalto e Invar e altro ancora. 

Materiali Scienza pazza 

Scopri le opzioni di leghe per microfusione, i trattamenti termici e i processi superficiali. 

Materiali Scienza pazza

<h1>Ridurre al minimo la porosità Massimizzare le prestazioni</h1><p>Pochi processi di produzione possono garantire la densità di una parte prima che venga fusa. Ma con la giusta competenza ingegneristica e un software di solidificazione all'avanguardia, la riduzione al minimo della porosità non solo è realizzabile, ma è di serie quando si utilizza il processo di microfusione di Signicast.  </p><p>Questo webinar esplorerà come la progettazione della parte corretta con un punto di iniezione ottimizzato possa migliorare le prestazioni della parte durante la solidificazione.</p><p>Gli argomenti trattati includeranno:</p><ul><li>Geometria delle parti</li><li>Integrazione del gating nella progettazione delle parti</li><li>Considerazioni sul gating e sulla solidificazione con diverse leghe Ingegneria</li><li>del valore e analisi del software</li><li>In che modo la riduzione al minimo della porosità massimizza le prestazioni delle parti </li></ul><p>Compila il modulo sottostante per guardare su richiesta.</p>

Scopri come ridurre al minimo la porosità e massimizzare le prestazioni delle parti nella microfusione attraverso una progettazione e un'iniezione ottimizzate in questo webinar on-demand. 

Ridurre al minimo la porosità Massimizzare le prestazioni 

Questo webinar esplora come ridurre al minimo la porosità e massimizzare le prestazioni delle parti nella fusione a cera persa attraverso la progettazione e l'iniezione ottimizzate delle parti. 

Ridurre al minimo la porosità Massimizzare le prestazioni

<h1>Prototipazione per la produzione</h1><p>Con molte aziende che cercano la produzione additiva per risolvere le loro esigenze di prototipazione rapida, c'è un aumento dei prodotti che non sono in grado di passare con successo dal tavolo da disegno alla produzione di massa. Sebbene molti produttori siano in grado di produrre prototipi funzionali per i test, garantire che questi prototipi siano praticabili e contribuiscano a un programma è un'altra sfida.  </p><p>Scopri come lavorare con un team di ingegneri esperti può semplificare efficacemente un progetto, dall'ideazione della progettazione al test funzionale, fino al lancio di un programma di successo. Gli argomenti trattati includeranno:</p><ul><li>Prototipi specifici</li> per la soluzione <li>Proprietà e flessibilità</li><li>della lega Ingegneria simultanea</li><li>Integrazione verticale</li><li>Opzioni di prototipazione</li></ul><p>Se sei interessato alla prototipazione o hai un nuovo progetto in arrivo, guarda il webinar on-demand e impara dal team di ingegneri come costruire prototipi efficaci per la produzione. </p><p>Compila il modulo sottostante per guardare on-demand.</p><p>[Campo modulo]</p><p><a href=" https://event.on24.com/eventRegistration/console/apollox/mainEvent?&eventid=2123791&sessionid=1&username=&partnerref=&format=fhaudio&mobile=&flashsupportedmobiledevice=&helpcenter=&key=4A9406F8D3E8944DB0F562ECBFAE7E85&newConsole=true&nxChe=true&newTabCon=true&consoleEarEventConsole=false&consoleEarCloudApi=false&text_language_id=en&playerwidth=748&playerheight=526&eventuserid=570993772&contenttype=A&mediametricsessionid=607394763&mediametricid=2993285&usercd=570993772&mode=launch">Prototipi per la produzione (2123791) (on24.com)</a></p>

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Prototipazione per la produzione 

Esplora le sfide della transizione dei prototipi alla produzione e dimostra come la collaborazione con ingegneri esperti possa semplificare il processo, trattando argomenti come prototipi specifici per la soluzione, selezione delle leghe, ingegneria simultanea, integrazione verticale e opzioni di prototipazione. 

Prototipazione per la produzione

<h1>Che</h1><p>si tratti dello sviluppo di nuovi prodotti o di sfide progettuali in corso, i problemi di progettazione stanno causando ostacoli? Questo webinar gratuito esplora le soluzioni offerte dalla fusione a cera persa e come altri hanno convertito con successo i componenti in microfusione, ottenendo:</p><ul><li>Design ottimizzato Riduzione</li><li>totale dei costi</li><li>Efficienza di produzione ottimizzata Libertà</li><li>di progettazione e forma netta</li></ul><p>Compila il modulo sottostante per accedere alla registrazione video.</p>

Impara da esempi del mondo reale e scopri come la fusione a cera persa può aiutare a raggiungere la libertà di progettazione. 

Conversione in microfusione 

Questo webinar gratuito illustra come la microfusione può ottimizzare la progettazione, ridurre i costi, migliorare l'efficienza e offrire libertà di progettazione, con storie di successo dei clienti. 

Conversione in microfusione

<h1>Libertà di progettazione con nucleo solubile</h1><p>Volete fondere parti con maggiore complessità e geometrie più performanti? Cerchi una libertà di progettazione che vada oltre la fusione a cera persa standard? Scopri di più sulla fusione con anime solubili e sui vantaggi che possono offrire ai tuoi componenti durante il prossimo webinar Soluble Core.</p><p>Il webinar tratterà:</p><ul><li>Anime solubili Anime</li><li>in ceramica Vantaggi</li> della <li>progettazione e della fusione</li><li>E altro ancora!</li></ul><p>Compila il form sottostante per accedere al webinar.</p>

Scopri come ottenere geometrie complesse e migliorare le prestazioni dei componenti. 

Libertà di progettazione con nucleo solubile 

Questo webinar esplora i vantaggi delle anime solubili rispetto alle anime in ceramica nella fusione a cera persa, offrendo libertà di progettazione e migliori prestazioni dei componenti. 

Libertà di progettazione con nucleo solubile

<h1>Quando</h1> la <p>maggior parte delle persone pensa alla fusione a cera persa, spesso pensa alla fusione di acciaio per motori a reazione di grandi dimensioni, ma la microfusione è ideale anche per componenti automobilistici e commerciali. </p><p>Unisciti al responsabile tecnico ed esperto di leghe di Signicast, mentre analizzano le offerte di leghe e discutono delle capacità di colata a parete sottile.</p><p>Compila il form sottostante per scaricare il webinar.</p>

Scopri le opzioni di lega e le capacità di fusione a parete sottile per ottenere una riduzione del peso senza compromettere le prestazioni. 

Fusione a cera persa alleggerita con alluminio 

Questo webinar discute l'uso della microfusione di alluminio per l'alleggerimento nei componenti automobilistici e commerciali, analizzando le offerte di leghe e le capacità di colata a parete sottile. 

Fusione a cera persa alleggerita con alluminio

<h1>Opzioni di materiali per microfusione</h1><p>Accedi a questo seminario online gratuito per discutere le opzioni dei materiali. Dalla resistenza alla corrosione alla resistenza e duttilità, scopri di più sulle opzioni di lega e su come potrebbero adattarsi al tuo prossimo progetto.</p><p>Compila il form sottostante per ricevere le slide e la registrazione video:</p>

Scopri le opzioni di materiali per la microfusione, tra cui resistenza alla corrosione, resistenza, duttilità e varie leghe, in questo seminario online gratuito. 

Opzioni di materiale per microfusione 

Questo seminario online gratuito esplora le opzioni di materiali per la fusione a cera persa, coprendo la resistenza alla corrosione, la resistenza, la duttilità e varie leghe, aiutando i partecipanti a scegliere i materiali giusti per i loro progetti. 

Opzioni di materiale per microfusione

<h1>Domande frequenti sulla massimizzazione del potenziale di microfusione con le operazioni secondarie</h1> Le <p>operazioni secondarie svolgono un ruolo fondamentale nel migliorare le capacità e la versatilità dei processi di microfusione. Mentre la microfusione eccelle nella creazione di geometrie intricate e complesse, l'integrazione delle operazioni secondarie introduce diversi vantaggi aggiuntivi. </p><h2></h2><p>Non tutte le officine meccaniche possiedono l'esperienza necessaria per lavorare efficacemente un getto, così come non tutte le fusioni sono esperte nella lavorazione. Signicast riconosce questa sfida e ha istituito un team di lavorazione interno dedicato insieme al nostro team di ingegneri della microfusione, collaborando a stretto contatto durante il lancio dei prodotti e il processo di qualificazione per garantire lo sviluppo dei prodotti finali più durevoli e coerenti. Questa collaborazione migliora le caratteristiche di fusione per migliorare le prestazioni della macchina e spinge le nostre capacità di fusione a ridurre al minimo le scorte di lavorazione, riducendo tempi e costi. </p><h3>Le</h3><p>operazioni secondarie consentono la foratura, la maschiatura e altri processi per creare caratteristiche funzionali come fori, filettature e fessure che potrebbero non essere fattibili durante il processo di fusione iniziale. Queste operazioni includono la raddrizzatura e la coniatura, offrendo un'alternativa economica alla tradizionale lavorazione CNC e fornendo un'opzione più economica per il controllo della posizione e della planarità di caratteristiche specifiche.</p><p><em>Operazioni</em></p><h3></h3><p>secondarie come la lucidatura a burattatura, la sabbiatura dei supporti e altro ancora possono rimuovere le imperfezioni superficiali come le linee di separazione, le sbavature e i piccoli difetti di fusione. Questi processi risolvono questi problemi migliorando al contempo la valutazione della finitura superficiale, riducendo la necessità di costose operazioni di lucidatura manuale. Utilizzando processi più automatizzati, semplificano la produzione e garantiscono che i componenti soddisfino i loro requisiti funzionali in modo efficiente.</p><h3>Mentre</h3><p>la microfusione offre tolleranze strette, la lavorazione secondaria può raggiungere una precisione dimensionale ancora maggiore per le caratteristiche critiche. Ciò è particolarmente vantaggioso per le parti che richiedono accoppiamenti precisi o interfacce con altri componenti.</p><p></p><p>Le operazioni secondarie fungono da complementi indispensabili ai processi di microfusione, amplificandone le capacità e raffinando i prodotti finali. Dalle soluzioni di lavorazione complete alle modifiche funzionali, queste operazioni migliorano la precisione dimensionale, ottimizzano la finitura superficiale ed elevano le caratteristiche funzionali. L'integrazione tra la microfusione e le operazioni secondarie apre le porte a infinite possibilità, spingendo le industrie in avanti con qualità e prestazioni senza pari.</p><p>Sigincast aiuta ad aumentare la produzione, superare i diversi requisiti di progetto e mantenere standard di qualità costanti. L'azienda eccelle nella gestione senza soluzione di continuità di improvvisi aumenti della domanda, dandole un vantaggio competitivo nel settore della fusione.</p>

Scopri come le operazioni secondarie nella microfusione possono migliorare la qualità, la precisione e le capacità del tuo prodotto finito. Scopri soluzioni come la lavorazione, la finitura superficiale e altro ancora per sbloccare il pieno potenziale della fusione a cera persa. 

Massimizzare il potenziale di microfusione con le operazioni secondarie 

Scopri l'importanza delle operazioni secondarie per massimizzare il potenziale della microfusione, evidenziando come queste operazioni migliorino le capacità di colata e migliorino la qualità dei prodotti finiti. 

Massimizzare il potenziale di microfusione con le operazioni secondarie

<h1>La</h1><p>progettazione di un componente è fondamentale per il successo di qualsiasi componente. È essenziale per il successo complessivo di un progetto rimanere sulla buona strada in termini di tempistiche e risultati. Un fornitore che richiede una revisione del progetto per la produzione può sembrare un potenziale ostacolo, ma una revisione iniziale del progetto all'inizio del progetto potrebbe far risparmiare sui costi relativi all'adattamento, alla forma e alla funzione della parte, grazie al contributo di esperti di progettazione. Di seguito sono riportate alcune domande frequenti sul processo di microfusione e su come il nostro team di ingegneri altamente qualificati può migliorare la progettazione delle parti.</p><h2>Il mio pezzo è troppo pesante per la fusione a cera persa?</h2><p>Proprio come qualsiasi altro processo di produzione, ci sono dei limiti con la fusione a cera persa. In più fasi durante il processo di microfusione, gli stampi devono soddisfare determinati requisiti di peso. Gli stampi stessi hanno restrizioni di peso in base al tipo di lega colata, con un massimo di 100-120 libbre e soddisfacendo gli standard di peso del settore. In altre fasi, gli stampi vengono gestiti manualmente o anche automaticamente dai sistemi di automazione e robotica all'avanguardia di Signicast, che richiedono rigorose restrizioni di peso e sicurezza.</p><h2>La superficie causa limitazioni?</h2><p>Ci sono tre aree in cui l'area superficiale ha dei limiti: le celle di immersione per il processo di costruzione del guscio ceramico, la deceratura in cui viene utilizzata la pressione del vapore per rimuovere la cera dal guscio e quindi i forni di combustione.</p><h3>Immersione</h3><p>Maggiore è la superficie del pezzo, più il liquame viscoso si attacca, aumentando il peso del canale di colata e causando limitazioni di peso per il robot.</p><h3>Decerare</h3><p>Ora che c'è uno stampo completamente iniettato e immerso, c'è il peso della cera e il peso aggiunto del guscio in ceramica. In questa fase, ci sono limiti di peso di sicurezza del personale per trasportare in sicurezza gli stampi nello stabilimento.</p><h3>Forno di combustione</h3><p>Gli stampi vengono cotti a 1800 ° F e, una volta raggiunta la temperatura, è essenziale garantire che gli stampi siano ancora maneggiati in modo sicuro.&nbsp;</p><h2>Come posso sfruttare appieno il processo di microfusione?</h2><p>Come accennato in precedenza, quasi tutti i progetti incontreranno probabilmente una limitazione della geometria, del peso del getto o del peso del guscio durante la fase iniziale di progettazione dello stampo.</p><p>Tuttavia, attraverso una riunione di progettazione per la produzione (DFM), il&nbsp;team di ingegneri di Signicast collabora per affrontare potenziali limitazioni, aumentando il valore della parte fin dall'inizio. La parte "affitta" effettivamente lo spazio su uno stampo, quindi qualsiasi modifica o funzionalità aggiunta al progetto è essenzialmente gratuita, purché l'impronta dello stampo rimanga invariata.</p><p>Ad esempio, è possibile aggiungere fori o sporgenze al progetto senza aumentare l'ingombro complessivo della parte. Il numero di pezzi sullo stampo, così come il prezzo della parte del pezzo, rimarranno gli stessi. Piccole implicazioni di prezzo potrebbero essere aggiunte al costo dello strumento.</p><p>In un recente progetto, il team di Signicast Engineering ha ridotto il prezzo del pezzo di un cliente da $ 23 a $ 18, una riduzione dei costi di quasi il 30%. Questa riduzione di prezzo non era dovuta al costo della lega, ma piuttosto a una modifica del design che consentiva di avere più pezzi per stampo. La sessione DFM iniziale con il cliente ha anche sfruttato tutti i vantaggi del processo di microfusione aggiungendo scritte, codici di lotto, numeri di parte e loghi sulle parti senza costi aggiuntivi.</p><h2>Quando dovrei considerare la scelta della lega e del trattamento termico?</h2><p>La selezione della lega e il trattamento termico sono spesso considerati all'inizio del processo di progettazione e non rivisti in seguito.</p><p>Alcuni clienti utilizzano strumenti di taglio e molatura. Un design della lama di coltello, inizialmente lavorato dal pieno in acciaio 420, è stato portato in revisione. Dopo aver discusso la funzione del pezzo e aver condotto una chiamata DFM, il metallurgista interno ha suggerito l'acciaio per utensili D2. Il risultato è stato un aumento di sette volte della resistenza all'usura, prolungando significativamente la durata del pezzo.</p><p>Anche considerare il trattamento termico è fondamentale. Per le parti che richiedono una lavorazione pesante, si consiglia il trattamento termico e l'omogeneizzazione del materiale prima della lavorazione per ridurre al minimo i punti duri e gli utensili rotti. Tuttavia, se non è necessaria una lavorazione estesa, il trattamento termico potrebbe essere eliminato completamente.</p><h2>Come posso eliminare la lavorazione meccanica e, in ultima analisi, ridurre i costi?</h2><p>Progettando semplicemente una fusione a cera persa con determinate caratteristiche, è possibile evitare la lavorazione, eliminando un costo significativo associato alla parte.</p><p>Il team di ingegneri incontra spesso stampe con richiami di finitura superficiale. Questo spesso aggiunge costi inutili. Molte caratteristiche lavorate sul getto sono per dimensioni, posizione o planarità. Una didascalia di finitura superficiale è necessaria solo se si tratta di una superficie di tenuta, di una scanalatura dell'O-ring o di un accoppiamento a pressione. Il processo DFM può spesso aiutare a eliminare uno o due passaggi macchina o addirittura a ridurre il tempo complessivo del ciclo di lavorazione.</p><h2>Quanto dura una riunione DFM?</h2><p>La durata della riunione varia in genere da 15 minuti a un'ora, a seconda della complessità della parte e delle potenziali aree di miglioramento identificate dal team di ingegneria. Entro questo lasso di tempo, il team può condurre una chiamata DFM completa e concludere con passaggi attuabili per migliorare il preventivo o la richiesta di offerta.</p>

Scopri come ottimizzare la progettazione delle parti, selezionare le leghe e i trattamenti termici giusti e sfruttare la DFM per ridurre i costi e migliorare la qualità dei componenti. 

Domande frequenti su adattamento, forma, funzione 

Consulta le domande frequenti sul processo di microfusione, comprese le limitazioni di progettazione, l'ottimizzazione della progettazione delle parti, la selezione delle leghe e come ridurre i costi attraverso la progettazione per la produzione (DFM). 

Domande frequenti su adattamento, forma, funzione

<h1>Iniezione e solidificazione: la chiave per eliminare la porosità</h1><p>Quando si passa al processo di microfusione, è importante comprendere tutti i fattori che contribuiscono alla realizzazione di un pezzo di successo. Uno dei primi passi per evitare il guasto di una parte è garantire la solidità richiesta di una parte prima che venga fusa. La microfusione è uno dei pochi processi di produzione in grado di dimostrare preliminarmente il successo dei componenti. </p><h2>Quando</h2><p>si progetta una parte microfusa, è necessario prendere in considerazione la posizione e le dimensioni del punto di iniezione. Il cancello è una piccola apertura che consente al metallo fuso di fluire liberamente verso la cavità e può essere pensato come il punto di connessione tra la fonte di alimentazione, o materozza, e il pezzo. Il cancello è idealmente posizionato sulla sezione più spessa e più pesante del getto, consentendo al metallo di fluire continuamente e riempire la parte nella sua interezza prima di solidificarsi.</p><h2>Come il metallo si solidifica durante la fusione La</h2><p>solidificazione del metallo è un fattore critico nella comprensione del gating. Quando l'acciaio fuso si raffredda dalla sua temperatura di colata iniziale di circa 3000 ° F alla sua temperatura di solidificazione di circa 2500 ° F, subisce un restringimento volumetrico. Questo restringimento continua quando il metallo si solidifica e poi di nuovo quando si raffredda a temperatura ambiente, a causa dell'espansione termica.</p><p>Per illustrare, un cubo da 1" x 1" x 1", una volta riempito con acciaio fuso, si ridurrà a circa 0,96" x 0,96" x 0,96" a temperatura ambiente. Questa modifica volumetrica richiede un'attenta considerazione della geometria della parte e della posizione e delle dimensioni del punto di iniezione. Una corretta progettazione garantisce che il getto sia continuamente alimentato con metallo liquido per compensare il restringimento man mano che la solidificazione progredisce.</p><h2>Cosa rende una parte del cast di successo?</h2><h3>Posizione e dimensioni</h3><p>del cancello Dopo aver compreso le basi della solidificazione dei metalli, possiamo iniziare a determinare le dimensioni e la posizione del cancello. Se i dettagli del punto di iniezione non vengono presi in considerazione, il punto di iniezione potrebbe solidificarsi prima che il metallo abbia l'opportunità di riempire il getto e sostituire il volume perso. Ciò potrebbe creare grandi tasche all'interno della parte che non sono completamente riempite, note anche come porosità interna. La porosità si riferisce al livello di solidità raggiunto, ovvero se ci sono cavità o fori all'interno della parte. Se un componente non è accuratamente controllato tenendo presente la funzione della parte, ciò potrebbe portare al guasto della parte.</p><h3>Design del pezzo</h3><p>Il cancello non è l'unico fattore determinante per l'eliminazione della porosità. La geometria della parte può influire sulla solidificazione direzionale del metallo. Il design deve tenere conto di rendere i gradienti termici sufficientemente ripidi da mantenere liberi i percorsi di alimentazione dal canale di colata al pezzo. Poiché le parti non si solidificano tutte in una volta e si raffreddano dall'esterno verso l'interno, un design di qualità consentirà al metallo di raffreddarsi prima lontano dal cancello. Una forma di ghiacciolo è il primo esempio di una colata perfetta, con la punta che si congela per prima e il resto del ghiacciolo che si congela dalle sezioni più piccole fino alla sezione più spessa (la fonte d'acqua).</p><p>Nei progetti che mostrano porosità iniziale, l'aggiunta di caratteristiche come le nervature di alimentazione può eliminare eventuali tasche indesiderate. Il design delle parti può anche essere migliorato con modifiche strutturali, come la rastremazione dei pavimenti inferiori, per ridurre la porosità. In alcuni casi, tuttavia, le geometrie delle parti non possono essere modificate. Possiamo sfruttare il calore radiante, progettando il cancello con bracci insignificanti che mantengono le pareti sottili abbastanza calde da alimentare la parte, comprese le piastre terminali, mentre si solidifica.</p><p>Lavorando a stretto contatto con i clienti, i progettisti Signicast sono in grado di comprendere meglio la funzione delle parti e ottimizzare la geometria delle parti per soddisfare i requisiti dell'applicazione.</p><h2>Oltre</h2><p>alle considerazioni di progettazione, la scelta del materiale influisce direttamente sulla porosità all'interno di una parte e sulla solidificazione di una fusione. Ogni elemento all'interno di una lega ha una temperatura di solidificazione diversa, facendo sì che una lega come l'acciaio inossidabile 17-4 abbia un intervallo di temperatura più ampio quando passa da un liquido a un solido a causa della quantità di elementi all'interno della lega. L'ampio intervallo di temperatura inibisce il flusso, rendendolo meno tollerante di un acciaio a basso tenore di carbonio. Conoscendo i requisiti dei materiali all'inizio del progetto, i progettisti hanno una migliore opportunità di prevedere il successo delle parti e limitare la porosità prima di passare alla fase di attrezzaggio.</p><p>Prima di passare alla produzione completa con la progettazione di un componente, è importante identificare potenziali problemi di porosità. In Signicast, utilizziamo software di solidificazione e flusso per determinare l'efficacia delle posizioni di iniezione e prevedere la porosità di colata per convalidare il progetto. I nostri ingegneri progettisti possono aiutare a fornire suggerimenti di progettazione utili che si tradurranno in parti di successo senza ritardare il time-to-market.</p>

Scopri come l'iniezione, la solidificazione e la selezione del materiale influenzano la porosità nella microfusione. Scoprite in che modo la posizione strategica del cancello, la progettazione ottimizzata dei componenti e la scelta informata dei materiali possono portare a fusioni di successo e di alta qualità. 

Gating e solidificazione: la chiave per eliminare la porosità  

La iniezione e la solidificazione sono fondamentali nella microfusione per eliminare la porosità; La posizione del cancello, il design delle parti e la selezione dei materiali influiscono direttamente sul successo dei getti. 

Gating e solidificazione: la chiave per eliminare la porosità

<h1>Il</h1><p>settore sanitario è in continua evoluzione e negli ultimi anni si è assistito a una crescente necessità di innovazioni nella tecnologia medica e di dispositivi portatili e durevoli. Allo stesso tempo, c'è una crescente domanda di componenti medici che non siano solo ad alte prestazioni, ma anche compatibili con il corpo umano per un uso prolungato.</p><p>Per molti anni, l'acciaio inossidabile è stato considerato l'unico materiale adatto alla produzione di apparecchiature mediche. Tuttavia, le leghe di alluminio e cobalto-cromo hanno recentemente trovato un posto nel mercato medico.</p><p>I getti a cera persa Signicast sfruttano ciascuna di queste leghe, insieme a capacità di precisione e tolleranze strette, per le migliori prestazioni del settore. </p><h2>Leghe di acciaio inossidabile per apparecchiature di grado medico</h2><p>Mentre le innovazioni nei materiali per l'industria medica sono in continua evoluzione, l'acciaio inossidabile rimane la scelta migliore per la maggior parte dei produttori di apparecchiature mediche grazie alla sua resistenza alle basse e alte temperature,  elevata resistenza e proprietà biocompatibili. La microfusione consente l'ingegnerizzazione delle geometrie complesse necessarie nella fusione, migliorando le prestazioni e l'affidabilità del pezzo. Le leghe di acciaio inossidabile di Signicast includono diverse combinazioni di nichel, cromo e carbonio. A seconda dell'applicazione, si può scegliere tra gli acciai inossidabili della serie 300 o 400.  </p><ul><li>La serie 400 è composta per il 25% da nichel, per l'1% da carbonio e per l'11-27% da cromo.</li></ul><ul><li>La serie 300 contiene il 6-25% di nichel e il 16-30% di cromo.</li></ul><p>Se l'elevata resistenza e la riduzione dei costi sono le priorità, la serie 400 potrebbe essere la scelta giusta. Tuttavia, per le applicazioni che richiedono un'elevata resistenza, un'elevata resistenza alla corrosione e la ritenzione delle proprietà alle alte temperature, il gruppo della serie 300 potrebbe essere più efficace.</p><p>Si consiglia di rivolgersi a un metallurgista Signicast per determinare il materiale più adatto per requisiti specifici. Potrebbe essere disponibile un'opzione che non è stata ancora presa in considerazione.</p><h2>Leghe di alluminio per dispositivi e alloggiamenti di Classe 1 e 2</h2><p>Sebbene gli acciai inossidabili soddisfino i requisiti di biocompatibilità e resistenza per i dispositivi medici di Classe 1 e 2, il loro peso può essere un fattore limitante per l'usabilità. Le leghe di alluminio offrono spesso costi totali inferiori pur mantenendo un rapporto resistenza/peso significativamente più elevato rispetto agli acciai inossidabili. Inoltre, l'alluminio crea intrinsecamente ossido di alluminio quando esposto ad agenti ossidanti, formando uno strato protettivo che impedisce un'ulteriore ossidazione e debolezza del componente. È qui che l'alluminio leggero ha trovato il suo posto nel mercato, producendo componenti medici per applicazioni come dispositivi chirurgici portatili e apparecchiature mediche portatili che devono essere durevoli, leggere e facili da usare, superando anche le rigorose normative FDA.</p><h2>Leghe di cobalto (ASTM-75) per dispositivi impiantabili</h2><p>Signicast ha utilizzato leghe di cobalto come alternativa all'acciaio inossidabile,</p> <p>in particolare per i dispositivi impiantabili. Il cobalto-cromo, che è ferromagnetico, è molto forte anche a temperature molto elevate e ha un'elevata resistenza alla corrosione e all'usura rispetto ad altri metalli. È inoltre completamente biocompatibile, il che lo rende adatto per dispositivi impiantabili.</p><h2>I</h2><p>dispositivi medici, di Classe 1 o 2, hanno componenti che devono soddisfare e/o superare i requisiti di efficienza e sicurezza necessari stabiliti dagli organi di governo, nonché le proprietà fisiche e meccaniche richieste dal produttore. Ciò richiede una particolare attenzione nella scelta del materiale per tali dispositivi e il giusto partner di produzione per un lancio di successo del programma.</p>

Esplora la microfusione di grado medico con leghe di acciaio inossidabile, alluminio e cobalto per componenti biocompatibili ad alte prestazioni. Scopri la selezione dei materiali e l'importanza di un partner di produzione competente. 

Getti di investimento per uso medico 

La microfusione di grado medico utilizza acciaio inossidabile, alluminio e leghe di cobalto per produrre componenti biocompatibili ad alte prestazioni per diverse applicazioni mediche, richiedendo un'attenta selezione dei materiali e un partner di produzione esperto. 

Getti di investimento per uso medico

<h1>Domande frequenti sulla prototipazione per la produzione Un</h1><p>prototipo efficace dovrebbe essere più di una semplice replica. Dovrebbe essere abbastanza robusto per i test di resistenza, rappresentare accuratamente la geometria della parte finale e servire come convalida del concetto. Un prototipo ben eseguito e funzionale è il primo passo cruciale per portare un progetto dal tavolo da disegno alla produzione su larga scala.</p><p>Signicast offre una gamma di tecnologie di prototipazione per soddisfare le esigenze specifiche del progetto e il nostro team di esperti di ingegneria ha una vasta esperienza nella produzione di prototipi in vari settori e applicazioni.</p><h2>Opzioni di prototipazione per test produttivi</h2><p>Per selezionare il processo di prototipazione più adatto, è necessario determinare le proprietà fisiche e i requisiti di test del componente finale. Questi requisiti aiuteranno a restringere le opzioni disponibili.</p><h3>Se</h3><p>è necessario un processo di prototipazione per produrre numerose parti che corrispondano esattamente alle proprietà meccaniche e fisiche, alle dimensioni e alle tolleranze del componente finale, un prototipo a breve termine con utensili duri è la scelta più efficace. Sebbene comporti un costo iniziale di attrezzaggio, produce prototipi a un prezzo unitario inferiore rispetto ai processi che utilizzano SLA o PMMA. Se un progetto richiede un prototipo esatto e un rigoroso test di tensione di snervamento, un prototipo di utensile duro è la soluzione ottimale.</p><h3></h3><p>Per la convalida del progetto, la prova di concetto, la convalida del riempimento o per replicare le proprietà meccaniche di un componente microfuso, i modelli in cera stampati in 3D offrono efficienza e tempi di consegna rapidi. Questi modelli vengono prodotti internamente in poche ore e vengono immediatamente trasformati in componenti metallici funzionali. I recenti progressi tecnologici hanno semplificato la convalida delle finiture superficiali su questi prototipi. Il vincolo principale di questo processo è la dimensione del componente, poiché le stampanti possono gestire solo parti delle dimensioni di un cubo di Rubik o più piccole.</p><p><em>Un modello in cera stampato in 3D e il prototipo fuso</em></p><h3>SLA (stereolitografia)</h3> <p>SLA è simile ai modelli stampati in 3D, ma viene utilizzato quando la dimensione della parte supera la capacità della nostra stampante 3D, in genere intorno alle dimensioni di un foglio di carta (da 6 a 8 pollici di altezza). Come i modelli in cera stampati in 3D, i prototipi SLA imitano le proprietà meccaniche di un componente fuso a cera persa e sono preziosi per la prototipazione di adattamento e convalida del design. La distinzione principale, oltre alle dimensioni, è che la rimozione del modello in SLA è più manuale.</p><h3>PMMA (polimetilmetacrilato)</h3><p>I modelli in PMMA assomigliano ai modelli SLA e possono ospitare parti più grandi di quelle adatte per SLA. Simile ai modelli in cera 3D e alla SLA, il PMMA è utile per perfezionare le finiture superficiali, l'adattamento e la convalida del design e replicare le proprietà meccaniche di un componente microfuso. Il PMMA funge anche da buon indicatore della resistenza e della ripetibilità di geometrie complesse.</p><h3>La</h3><p>lavorazione da barra piena è generalmente un processo molto rapido, ideale per la produzione di parti dimensionalmente accurate per la valutazione dell'adattamento e la prova di concetto. Per garantire la velocità, questo processo è più adatto per parti in lega di alluminio a basso volume. La lavorazione di acciai inossidabili e acciai al carbonio richiede più tempo, aumentando potenzialmente i costi.</p><h3>DMLS (Direct Metal Laser Sintering)</h3><p>Questo processo è appropriato per prototipi con geometrie complesse e caratteristiche precise e non attrezzabili. Tuttavia, è importante notare che la DMLS potrebbe non corrispondere sempre alle proprietà meccaniche di una vera fusione a cera persa. Sebbene sia eccellente per proof of concept e dimostrazioni, potrebbe non resistere ai test del mondo reale.</p><h3>Quale processo di prototipazione è più efficace per la produzione di massa?</h3><p>Durante il lancio di un prodotto di successo, potrebbe essere utilizzata una combinazione di diversi processi. Il processo di prototipazione ottimale per una determinata fase di test dipende dalla portata del progetto e dalla vicinanza al lancio del prodotto.</p><p>Man mano che il progetto si avvicina alla produzione di massa, si consiglia di passare a una fusione a cera persa a breve termine. Ciò consente di eseguire test e convalidare in modo completo tutti i requisiti per il componente finale.</p><h3>Un</h3><p>aspetto cruciale, ma spesso trascurato, della prototipazione è il coinvolgimento del fornitore fin dalle prime fasi di progettazione. Progettare il prototipo per una producibilità ottimale è l'ideale e il modo più diretto per raggiungere questo obiettivo è collaborare con ingegneri progettisti esperti nella fusione a cera persa. Questo approccio proattivo può prevenire battute d'arresto durante la prototipazione, come la necessità di riprogettare una parte per garantire il corretto flusso e solidificazione dello stampo, la versabilità o la compatibilità della lega.</p>

Scopri i vari metodi di prototipazione per la produzione di massa, valutane i pro e i contro e impara l'importanza di selezionare il processo giusto e collaborare tempestivamente con i fornitori per ottenere risultati di produzione ottimali. 

Prototipazione per la produzione di massa 

Esistono vari metodi di prototipazione per la produzione di massa, ognuno con i propri vantaggi e svantaggi, e la selezione di quello giusto dipende dalle esigenze del progetto e dalla collaborazione iniziale con i fornitori per ottenere risultati ottimali. 

Prototipazione per la produzione di massa

<h1>Domande frequenti sulla prototipazione per</h1><p>la produzione Quando si tratta di progettare e sviluppare i componenti, lo sviluppo di un prototipo è uno dei tanti passaggi critici per il successo del lancio del programma e un'efficiente produzione di massa.</p><h2>Come scegliere il giusto metodo di prototipazione?</h2><p>Mentre la stampa 3D sta guadagnando popolarità, la selezione di un'opzione di prototipazione in metallo richiede un'attenta considerazione. È essenziale iniziare con le basi e valutare l'impatto sui costi di vari fattori per ottenere risultati ottimali a lungo termine.</p><p>La geometria, le dimensioni e la quantità del componente finale sono i fattori principali che influenzano la scelta del processo di prototipazione a causa del loro impatto sui costi. Caratteristiche e proprietà specifiche saranno più adatte a un processo rispetto a un altro. Inoltre, è necessario determinare se il prototipo servirà esclusivamente come prova di concetto o se è necessaria una parte completamente funzionante per i test nel mondo reale.</p><p><strong>Stai tranquillo, un team di ingegneri può aiutarti a determinare l'opzione di prototipazione ideale per qualsiasi progetto.</strong></p><h2>Fase di prototipazione per la selezione della lega</h2><p>La fase di prototipazione offre un'eccellente opportunità per testare diverse opzioni di materiali. Con&nbsp;microfusione. Durante la prototipazione è possibile esplorare più opzioni di materiali. Ad esempio, i modelli stampati in 3D possono essere utilizzati al posto dei tradizionali modelli in cera, consentendo agli ingegneri di stampare più modelli e farli passare attraverso diversi stampi con leghe diverse per identificare la lega migliore in base alle proprietà meccaniche e fisiche del componente.</p><h2>Tempi di consegna per utensili e attrezzature</h2><p>Con una sala utensili interna, gli utensili e le attrezzature vengono costruiti contemporaneamente. La sala utensili funziona in modo continuo, proprio come le fonderie, garantendo l'assenza di time-lapse. Poiché non si fa affidamento su fonti esterne per la costruzione degli utensili, i tempi di consegna standard degli utensili sono da tre a cinque settimane.</p><h2>Capacità di lavorazione di produzione in-house</h2><p>Sono disponibili sia la lavorazione di produzione interna che la lavorazione per la prototipazione. Un'officina meccanica ben attrezzata ospita centri di lavoro a tre, quattro e cinque assi con un'ampia gamma di capacità.&nbsp;Sono disponibili tour&nbsp;dello stabilimento per coloro che sono interessati a vedere le strutture in prima persona.</p><h2>Differenze tra utensili manuali e parti di utensili per la produzione di massa</h2><p>In generale, non ci sono differenze significative. Un utensile manuale limita la velocità di iniezione, quindi la distinzione principale risiede nella velocità di iniezione. Uno strumento completamente prodotto consente presse automatizzate e la rimozione robotizzata delle parti associate a una serie di microfusione a tutti gli effetti. Per i progetti di prototipazione con volumi più elevati, un ambiente di strumenti di produzione offre una maggiore efficienza.</p><h2>Processi di test non distruttivi (NDT) disponibili per prototipi di microfusione</h2><p>Sono disponibili una varietà di procedure di test NDT, tra cui l'iniezione di liquidi penetranti (FPI), l'ispezione di particelle magnetiche, i raggi X, la barra di prova, la scansione dimensionale e la misurazione delle coordinate (CMM). Indipendentemente dai requisiti di test, sia durante la stampa che durante la post-produzione, sono disponibili risorse e capacità per fornire prototipi funzionali.</p><h2>Prototipi in metallo completamente funzionanti</h2><p>Trovare un fornitore in grado di fornire costantemente prototipi efficaci è fondamentale. Con la prototipazione a cera persa, non è necessario compromettere la qualità in termini di tempo o costi.</p><p>Per saperne di più sull'utilizzo della microfusione per la prototipazione, compila il modulo sottostante per accedere al nostro webinar gratuito su richiesta.</p>

L'adattamento, la forma e la funzione di una parte possono determinare se è adatta per la fusione a cera persa. 

Domande frequenti sulla prototipazione per la produzione 

Scopri in che modo l'adattamento, la forma e la funzione di una parte possono determinare se è un buon candidato per la fusione a cera persa, un processo che offre una flessibilità di progettazione superiore e risparmi sui costi rispetto ai metodi tradizionali.

Domande frequenti sulla prototipazione per la produzione

<h1>Conversione alla microfusione: la tua parte è adatta?</h1><h2>Cosa rende il tuo pezzo adatto per la fusione a cera persa?</h2><p>Quando si decide il miglior processo di produzione per un componente metallico di precisione, la progettazione, il costo e i tempi assegnati per la produzione guidano la conversazione. Se qualcosa non funziona come dovrebbe con il tuo processo attuale, potresti iniziare a cercare alternative.  </p><p>Il processo di produzione scelto può avere un impatto significativo sul risultato finale. Questo è il motivo per cui molti ingegneri progettisti trovano convincente l'idea di passare alla microfusione.</p><p>La microfusione consente di fondere quasi tutte le forme, in qualsiasi lega, con caratteristiche di progettazione sofisticate e complesse, il tutto con tolleranze precise a un costo complessivo inferiore. Indipendentemente dal fatto che le inefficienze, i costi aggiuntivi o la varianza delle parti affliggano il processo attuale, la conversione alla microfusione può aggiungere valore al tuo progetto.</p><p>Questo blog illustrerà le tre F di forma, adattamento e funzione che rendono una parte un valido candidato per il processo.</p><h2>Adattamento, forma e funzione</h2><p>Quando si valuta l'idoneità di una parte esistente per la fusione a cera persa, queste tre aree sono fondamentali: </p><ul><li>Dove si adatterà la parte?</li><li>Che forma assumerà?</li><li>Come deve funzionare per offrire il massimo valore?</li></ul><p>Le risposte a queste domande determinano se la microfusione è una buona alternativa al processo attuale.</p><h3>Comprendere</h3><p>come la parte si inserisce all'interno del prodotto finale è importante. Ad esempio, fa attualmente parte di un processo di assemblaggio aggiuntivo? Questo aiuta a identificare le aree in cui è possibile ottenere un valore maggiore semplicemente ricreando una parte esistente utilizzando la fusione a cera persa.</p><h3>Forma</h3><p>Considerare se la parte ha una geometria semplice o complessa. Sebbene la microfusione possa produrre quasi tutti i livelli di complessità geometrica, è con componenti altamente complessi che il processo offre il ritorno sull'investimento più significativo. Forme più tradizionali come cunei o scatole di stile cope-and-drag sono possibili con la fusione a cera persa, ma potrebbe non essere così conveniente come un processo più semplice come la colata in sabbia.</p><h3>Funzione</h3><p>Concentrarsi sulla funzione del pezzo. Il componente è statico o in movimento? Deve resistere agli urti e all'usura costante? Deve essere posizionato a filo contro un'altra parte in modo da poter essere sigillato a pressione? Questo fornisce informazioni critiche sulla lega più adatta. Essere aperti alla regolazione della formulazione della lega utilizzata con un processo diverso potrebbe portare a un miglioramento delle prestazioni delle parti con la fusione a cera persa.</p>

Conversione alla microfusione: la tua parte è adatta? 

<h1>Utilizzo di nuclei solubili nella microfusione</h1><h2>I componenti metallici richiedono cavità interne complesse?</h2><p>La microfusione è ideale per parti che richiedono tolleranze strette, ripetibilità e caratteristiche di progettazione complesse. Per le parti che richiedono configurazioni di cavità interne particolarmente complesse, i nostri ingegneri progettisti possono incorporare un'anima solubile nel processo di microfusione. L'uso di anime solubili consente di includere modelli di cavità più complessi nella fusione, riducendo o eliminando la necessità di lavorazioni aggiuntive.</p><h2></h2><p>L'incorporazione di un nucleo solubile nel processo di microfusione si ottiene attraverso una progettazione strategica e alcuni passaggi aggiuntivi al nostro avanzato processo di microfusione.</p><p>Durante il processo di microfusione standard, la cera per modelli viene iniettata nella cavità dello stampo, raffreddata, espulsa e quindi attaccata alla materozza prima di continuare per il resto del processo di fusione. Se il pezzo non richiede un nucleo particolarmente complesso, questo processo viene automatizzato con la nostra tecnologia all'avanguardia. Se il pezzo richiede un canale interno, il processo di estrazione solubile viene eseguito al meglio da uno dei nostri operatori specializzati.</p><p>Innanzitutto, una cera solubile viene iniettata in uno stampo per formare la geometria del nucleo. Il nucleo viene quindi espulso dallo stampo e raffreddato.</p><p>Un operatore monterà l'anima solubile in una posizione precisa all'interno della cavità dello stampo per l'intero componente. La posizione del nucleo solubile all'interno dello stampo è mantenuta da punti di supporto che vengono incorporati nello stampo durante il processo di progettazione. Il supporto aggiuntivo assicura che il nucleo rimanga in posizione quando la cera del modello viene iniettata e aiuta a facilitare la rimozione della cera dallo stampo. Lo stampo viene quindi chiuso e la cera del modello viene iniettata nella cavità attorno al nucleo solubile. Nello stampo, il nucleo solubile crea i deflettori interni, i canali e le porte che saranno inclusi nella fusione finale.</p><p>Una volta che la cera del modello si è raffreddata, l'intera parte viene espulsa dallo stampo. La parte viene quindi inserita in un bagno di acido muriatico delicato e il nucleo solubile viene disciolto, lasciando dietro di sé un nucleo geometricamente complesso che non potrebbe essere altrimenti ottenuto con la fusione a cera persa standard.</p><p>La cera rimanente viene quindi attaccata al canale di colata e continua normalmente per il resto del processo di microfusione. Il prodotto finale è una parte ripetibile e complessa che offre prestazioni elevate senza richiedere costose operazioni secondarie.</p><h2>Allora perché i nuclei solubili?</h2><p>L'utilizzo di nuclei solubili offre molti vantaggi, ma il più grande è la capacità di progettare componenti con maggiore complessità nel nucleo della parte senza costose operazioni secondarie.</p><p>Senza la necessità di ulteriori lavorazioni, gli ingegneri godono di una maggiore libertà di progettazione. Inoltre, l'eliminazione delle operazioni secondarie significa che risparmierai tempo nel processo di produzione e, quindi, risparmierai sui costi di produzione.</p>

Scopri come le anime solubili nella fusione a cera persa consentono cavità interne complesse, eliminano la lavorazione secondaria e aumentano la libertà di progettazione riducendo i costi. 

Utilizzo di nuclei solubili nella microfusione 

Le anime solubili nella microfusione consentono la creazione di cavità interne complesse all'interno di componenti metallici, eliminando la necessità di lavorazioni secondarie e offrendo una maggiore libertà di progettazione riducendo al contempo i costi di produzione.

Utilizzo di nuclei solubili nella microfusione

<h1>Dopo</h1><p>il successo di Invar 36, Signicast amplia la sua offerta con Kovar, una lega ferro-nichel-cobalto. Kovar, che condivide l'"effetto Invar" con il suo predecessore, vanta un'espansione termica bassa e lineare al di sotto del punto Curie, per poi espandersi significativamente al di sopra di esso. Mentre Invar dà la priorità a un coefficiente minimo di dilatazione termica (CTE) per la stabilità della temperatura, la natura "co-variante" di Kovar garantisce che il suo CTE si allinei strettamente con i vetri borosilicati e alcune ceramiche di allumina.</p><h2>Quali sono i vantaggi e le applicazioni di Kovar?</h2><p>Il tasso di dilatazione termica di Kovar è la proprietà chiave che rende utile questa superlega. Rispetto ad altre leghe, Kovar si espande a una velocità variabile con l'aumentare della temperatura con pochissime variazioni dimensionali. Ciò rende Kovar ideale per guarnizioni e assemblaggi vetro-metallo con una pressione di bloccaggio minima.</p><p>Viene utilizzato in applicazioni che richiedono una tenuta ermetica tra la lega metallica e il componente in vetro o ceramica. La guarnizione metallo-vetro viene creata eseguendo un trattamento ossidante delle parti dopo che sono state ricotto. Lo strato di ossido è intermedio, legandosi sia al vetro che al substrato di lega su cui è stato formato. La chiusura ermetica crea un legame privo di problemi e guasti causati da sporco, polvere, umidità, funghi o mancanza di pressione ad alta quota. Le applicazioni di questa lega includono tubi a raggi X, tubi a microonde e estremità di lampadine, tra molte altre.</p><h2>Proprietà fisiche e meccaniche</h2><p>Variando le quantità dei principali elementi di lega, il comportamento CTE di queste leghe può essere adattato per adattarsi a diverse ceramiche e vetri.</p><p>Le proprietà fisiche, meccaniche e fisiche tipiche di Kovar sono le seguenti:</p><ul><li>Densità: .302 lb/in3roperties sono le seguenti:</li></ul><ul><li>Curie Temperatura: 435 ºC</li></ul><ul><li>Punto di fusione: 1450 ºC</li></ul><ul><li>Calore specifico:</li></ul><ul><li>.105 cal/gm/ ºC a 0 ºC.155</li></ul> <ul><li>cal/gm/ ºC a 430 ºC</li></ul><ul><li>Calore di fusione: 64 cal/gm</li></ul><ul><li>Conducibilità termica: 17,3 W/m · K</li></ul><ul><li>Resistività elettrica: 490 microhm/mm</li></ul><ul><li>Modulo di taglio: 7,5 · 106</li></ul><ul><li>Modulo di elasticità: 20 · 106</li></ul><ul><li>Carico di rottura alla trazione: 75.000 psi</li></ul><ul><li>Carico di snervamento: 50.000 psi</li></ul><ul><li>Allungamento: 30%</li></ul><ul><li>Durezza (Rockwell B): 78</li></ul><h2>Produttore</h2> <p>di microfusioneCon esperti leader a livello mondiale, prototipazione e consegna rapide e gli impianti di microfusione più avanzati al mondo, Signicast sta ridefinendo il modo in cui i produttori di oggi creano, perfezionano e consegnano i prodotti. Qualunque sia la tua situazione, il nostro personale tecnico esperto è pronto ad ascoltarti. Con 30 ingegneri interni, collaboriamo con te in ogni progetto per garantire che il tuo componente sia della massima qualità possibile.</p>

Kovar, la lega ideale per la creazione di guarnizioni ermetiche resistenti in applicazioni vetro-metallo. Signicast offre l'esperienza di Kovar e la microfusione di precisione per componenti di alta qualità. 

Kovar in primo piano 

Kovar, una lega speciale ideale per creare guarnizioni resistenti ed ermetiche tra metallo e vetro, è offerta da Signicast, insieme alla loro esperienza nella realizzazione di parti di alta qualità.

Kovar in primo piano

<h1>Invar 36 Spotlight</h1><p>Invar 36[1], noto anche nel settore come Nilo 36[2], è una superlega di nichel-ferro nota per il suo basso coefficiente di dilatazione termica. Contenente il 36% di nichel, mantiene dimensioni quasi costanti e una buona resistenza e durezza in un'ampia gamma di temperature. Inventato nel 1896 dal fisico svizzero Charles Edouard Guillaume, Invar è stato creato come soluzione a basso costo per un metro un tempo realizzato in platino e iridio. Il lavoro di Guillaume ha portato alla scoperta di una lega di ferro-nichel abbastanza economica, un materiale simile all'acciaio, che si espande molto poco quando viene riscaldata. Chiamò la lega Invar perché era quasi immutabile o "invariabile".</p><h3>Invar 36 Successo</h3><p>Uno dei nostri clienti si è rivolto a noi con l'obiettivo specifico di utilizzare INVAR 36 per un componente che richiede dimensioni quasi costanti e stabilità dimensionale a lungo termine per cui questa lega è nota<em>.</em> A causa di accordi di riservatezza, non possiamo nominare il cliente, ma quello che possiamo dirvi è che, come per molti altri progetti, gli ingegneri di Signicast hanno raccolto la sfida non solo di fondere con successo Invar 36, ma anche di superare completamente le aspettative dei clienti, il tutto risparmiando denaro. Perché, dopo tutto, non è questo l'obiettivo finale? Crea un componente di qualità al minor costo totale. </p><p><em>Perché il nostro cliente ha avuto bisogno di Invar 36</em>? Il minimo cambiamento nelle dimensioni o nella forma del loro componente potrebbe alterare il loro prodotto finale, anche se si trovano già in una stanza a temperatura controllata. Pochi gradi potrebbero alterare la funzione del pezzo. Sapevano di dover lavorare con un materiale come l'Invar 36, ma lavorarlo dal pieno è diventato costoso.</p><p><em>In che modo Signicast ha aiutato?</em> Non avevamo mai lavorato con Invar 36 in passato, ma non c'è mai stata una sfida che i nostri ingegneri non abbiano almeno cercato di superare. Con alcune ricerche e test abbiamo trovato un materiale di colata che si è comportato altrettanto bene o meglio di quello lavorato e siamo stati in grado di lanciare con successo la forma della rete. Non solo abbiamo risparmiato sul costo finale del pezzo perché non hanno dovuto lavorare il pezzo, ma il nostro costo finale è stato in realtà più economico rispetto al blocco di metallo originale, prima della lavorazione.</p><p><em>Il risultato finale?</em> Un cliente molto soddisfatto che ha risparmiato dieci volte e un nuovo materiale è stato aggiunto alla nostra offerta. </p><p>Invar 36 mantiene dimensioni quasi costanti a temperature inferiori a -150 gradi Celsius fino a 260 gradi Celsius.</p><h3>Chi dovrebbe usare Invar 36?</h3><p>I clienti che sono sottoposti a rigidi vincoli di temperatura vedranno probabilmente i vantaggi dell'utilizzo di Invar 36. Sfortunatamente, coloro che attualmente lavorano dal pieno non si rendono conto che la fusione a forma di rete è persino un'opzione. Nel mondo di oggi, Invar 36 è spesso utilizzato in dispositivi di misurazione, sistemi meccanici di precisione, componenti laser, aste termostati, contatori e componenti che trasportano gas liquefatti, solo per citarne alcuni.</p><h3>Invar</h3><p>può essere utilizzato in una varietà di applicazioni nell'industria aerospaziale, medica e dell'elettronica di consumo. Ma dove le superleghe con un basso CTE stanno davvero iniziando a superare gli altri metalli è nelle tecnologie dell'industria automobilistica. Con l'aumento della popolarità dei veicoli autonomi, sensori, radar e telecamere diventano sempre più avanzati e fondamentali per il funzionamento dell'auto. LiDAR, acronimo di Light Detection and Ranging, utilizza le onde luminose di un laser per calcolare il tempo impiegato dalla luce a colpire un oggetto o una superficie e a riflettersi verso lo scanner, determinando la distanza degli oggetti circostanti. Una lega con dimensioni quasi costanti e stabilità dimensionale a lungo termine, come Invar 36, è estremamente importante in dispositivi così complessi. Anche le leghe alternative, come il Kovar, con un basso CTE, sono opzioni praticabili per la fusione di sensori LiDAR. La microfusione è una soluzione economica rispetto alla lavorazione di parti LiDAR dal pieno.</p><h3>Quali sono i vantaggi di Invar 36? </h3><p>Il vantaggio più evidente di Invar 36 è la sua capacità di mantenere le dimensioni a temperature criogeniche. A parte questo, Invar 36 ha un aspetto e una sensazione simili all'acciaio. Ha anche un'eccezionale saldabilità e lavorabilità. Invar può anche essere creato con sostanze chimiche personalizzate per soddisfare al meglio le esigenze di resistenza e durezza dei clienti. </p>

Invar 36, una lega di nichel-ferro con un basso coefficiente di dilatazione termica, ideale per applicazioni di precisione nel settore aerospaziale, automobilistico e altro ancora, che offre soluzioni di fusione convenienti. 

Faretto Invar 36 

Invar 36 è una lega di nichel-ferro nota per il suo basso coefficiente di dilatazione termica, che la rende ideale per applicazioni che richiedono un'elevata stabilità dimensionale in un ampio intervallo di temperature, come nei sistemi meccanici di precisione, nelle tecnologie aerospaziali e automobilistiche. 

Faretto Invar 36

<h1>Le 5 cose principali da considerare quando si sceglie un'azienda di microfusione</h1><p>Se hai mai lavorato con un'azienda di microfusione o visitato il loro stabilimento, sai quanto sia intenso il processo manuale e richiede molto più tempo rispetto ad altri metodi di fusione. Quando si cerca un'azienda di microfusione, non è necessario accontentarsi di tradizionale o ordinario. Ecco le prime cinque cose da considerare quando si cerca la migliore azienda di microfusione.</p><h3>La</h3><p>microfusione è considerata un processo di forma netta o quasi netta e può essere eseguita in modo coerente con gli strumenti giusti. Crediamo che la chiave per una grande qualità inizi con il coinvolgimento precoce dei fornitori durante la fase formativa della progettazione del prodotto. Con oltre 30 ingegneri nello staff, le nostre capacità tecniche e CAD sono disponibili per aiutarti a migliorare il modo in cui viene prodotto il tuo componente esistente, anche se è stato precedentemente prodotto con un altro processo di fusione.</p><p>Iniziamo con utensili per iniezione di cera di alta qualità e creiamo un processo di produzione che non si ferma mai. Il nostro processo di costruzione degli utensili aiuta a ridurre i tempi di progettazione e aiuta a costruire strumenti più complessi per creare parti complesse e di alta qualità con le tolleranze più strette. Processo di costruzione degli utensili che non ha eguali in termini di capacità e velocità. Tutto si basa sulla velocità con cui si finisce lo strumento. Inoltre, utilizziamo software di simulazione per simulare la solidificazione durante il processo di fusione, con un notevole risparmio di tempo grazie all'eliminazione di prove multiple, ottenendo così un processo ripetibile di alta qualità, la prima volta.</p><h3>Velocità e consegna</h3><p>Quando si pensa alla fusione a cera persa, sappiamo che la maggior parte delle persone è preoccupata per la velocità. In effetti, alcune persone direbbero che la microfusione è uno dei processi di fusione più frustranti perché in genere è molto lento. Noi di Signicast abbiamo eliminato la parola slow da tutti gli aspetti della nostra attività. Non raggruppiamo i progetti come altre aziende di microfusione, ma colleghiamo tutti i punti in modo che ogni progetto venga eseguito come un'unica operazione completa: dall'attrezzamento alla finitura, i robot spostano le parti da una fase all'altra in un flusso continuo. Altre aziende di microfusione completano ogni processo indipendentemente l'uno dall'altro, spesso lasciando le parti ferme in una cella per settimane alla volta, mentre Signicast esegue tutto in un unico processo consecutivo. In questo modo si riducono drasticamente i difetti e i potenziali guasti delle parti.</p><p>La velocità è fondamentale, soprattutto se si ottengono parti difettose. Aspetti molto tempo e poi ottieni parti di merda. Combinare la velocità e la qualità è il kicker. Se spedisci una parte in tempo ma è difettosa, è davvero in tempo? La qualità prima della velocità, ma si dà il caso che riusciamo a fare tutto altrettanto velocemente.</p><p>Se visiti il nostro stabilimento di Hartford, Wisconsin, vedrai un sistema di produzione completamente automatizzato che incorpora la robotica, eliminando la movimentazione dei materiali per consegnare il tuo lavoro più velocemente e meglio di qualsiasi altra macchina per lavori a cera persa.</p><p>Con una vera consegna just-in-time, non è necessario mantenere un inventario pesante per soddisfare le fluttuazioni del mercato. La nostra produttività media per il lancio di un nuovo prodotto, una volta ricevuto l'ordine di acquisto per costruire lo strumento, iniettare le parti, inviare campioni, ottenere l'approvazione ed eseguire il progetto, è inferiore a 8 settimane. Questo è meno di quanto impiega un'azienda media di microfusione per eseguire un progetto per un cliente attuale. </p><h3>Mentre</h3><p>molte delle aziende di fusione di oggi promettono il prezzo del pezzo più economico, Signicast si impegna a offrire il costo totale più basso che include l'immissione del prodotto sul mercato più velocemente pur continuando a produrre una parte fusa di alta qualità. Operiamo con una mentalità first to market, il che significa che i nostri clienti forniscono i loro programmi di produzione e Signicast sviluppa un programma di consegna per adattarsi al loro flusso di lavoro. Il nostro processo di produzione a flusso continuo ci consente di ridurre i costi grazie alla minore manodopera, il che a sua volta ci aiuta a creare il costo totale più basso per i nostri clienti.</p><p>L'estrema flessibilità dell'impianto di microfusione Signicast è il motivo per cui siamo un vero produttore just-in-time. Signicast è pronto e attrezzato per gestire cambiamenti radicali nella produzione quando ci si trova di fronte a picchi imprevisti della domanda del proprio prodotto. <strong> </strong></p>

Cinque fattori da considerare quando si sceglie un'azienda di microfusione, tra cui qualità, velocità, consegna ed efficienza dei costi, per assicurarsi di collaborare con un produttore affidabile. 

Le 5 cose principali da considerare quando si sceglie un'azienda di microfusione 

I primi cinque fattori critici da considerare quando si seleziona un'azienda di microfusione, tra cui qualità, velocità, consegna ed efficienza dei costi, sottolineando l'automazione avanzata, la consegna just-in-time e l'impegno a produrre parti di alta qualità in modo rapido e affidabile. 

Le 5 cose principali da considerare quando si sceglie un'azienda di microfusione

<h1>Finitura semplificata, risultati eccezionali: il vantaggio di Signicast</h1><p>La collaborazione con Signicast per la finitura della microfusione offre un vantaggio distinto: una suite completa di operazioni secondarie alloggiate sotto lo stesso tetto. Questo approccio semplificato non solo garantisce la massima qualità dei componenti fusi, ma si traduce anche in vantaggi significativi per i clienti.</p><h3>Efficienza e risparmio sui costi</h3><p>Eliminando la necessità di esternalizzare la finitura, il processo integrato di Signicast riduce al minimo i tempi di consegna e riduce i costi di produzione complessivi. I clienti godono della comodità di un unico punto di contatto e della garanzia che i loro componenti siano gestiti con cura esperta durante l'intero percorso di produzione.</p><h3>Qualità senza compromessi</h3><p>Dalla lavorazione e placcatura ai trattamenti specializzati, le capacità di finitura di Signicast non sono seconde a nessuno. L'impegno dell'azienda per la qualità è evidente nelle sue attrezzature all'avanguardia, nel rigoroso controllo delle parti durante il ciclo e in un team di professionisti qualificati dedicati a fornire risultati coerenti e impeccabili.</p><h3>Riduzione dei rischi, maggiore fiducia</h3><p>La sala utensili interna di Signicast garantisce tempi di fermo minimi in caso di problemi di manutenzione imprevisti, salvaguardando ulteriormente i progetti dei clienti e garantendo consegne puntuali. Questo livello di controllo e reattività distingue Signicast, offrendo ai clienti la tranquillità e la certezza che i loro componenti sono in mani esperte.</p><h3>Dalla progettazione alla consegna, un partner di fiducia</h3><p>La perfetta integrazione di fusione e finitura di Signicast favorisce una migliore progettazione dei componenti, lanci di prodotti più rapidi e meno errori. Scegliendo Signicast, i clienti ottengono un vero e proprio sportello unico per le loro esigenze di microfusione, supportato da un impegno per la qualità, l'efficienza e un servizio clienti eccezionale.</p>

La finitura interna per microfusione di Signicast offre una soluzione semplificata, di alta qualità ed economica con rischi ridotti, a vantaggio dei clienti durante l'intero processo di produzione.