Rivoluzionare la mobilità con la microfusione presso BraunAbility

Poiché i complessi meccanismi necessari per consentire agli utenti in sedia a rotelle di entrare e uscire in sicurezza richiedono modifiche complesse alle sospensioni di serie del veicolo, ottenere più spazio è una sfida.

«In passato, Chrysler utilizzava un progetto molto più semplice, con assale posteriore rigido», afferma Sajed Dosenbach, ingegnere progettista di BraunAbility. «Ma nel progetto più recente, la sospensione posteriore indipendente era molto più complessa.»

In definitiva, ciò significava che le consuete capacità di fabbricazione interne dell'azienda non sarebbero state praticabili.

Dosenbach sapeva che la microfusione avrebbe semplificato la complessità produttiva consolidando i componenti, oltre a offrire una resistenza superiore rispetto allo stampaggio della lamiera d'acciaio, quindi contattò Signicast.

Progettazione per la producibilità

Per implementare questa nuova modifica, gli attacchi del telaietto dovevano essere integrati perfettamente nel sottogruppo progettato da Chrysler sotto il veicolo, in modo simile a come un gancio di traino scorre agevolmente nel relativo alloggiamento a manicotto. 

Poiché questa sospensione non era mai stata realizzata prima, Dosenbach dovette avviare il processo partendo solo da un'idea, che poi trasformò in un disegno CAD. Il compito di Signicast era aiutarlo a trasformare quell'idea nei componenti necessari a BraunAbility.

Prima di investire tempo e denaro negli stampi per una produzione in serie, Signicast doveva verificare la producibilità di questo progetto completamente nuovo e assicurarsi che soddisfacesse i rigorosi standard di prova di sicurezza e durata di BraunAbility.

Capacità interne di prototipazione

Dopo aver eseguito le simulazioni, gli ingegneri di Signicast hanno realizzato modelli CAD di diverse opzioni progettuali. Sfruttando le capacità interne di prototipazione, hanno trasformato modelli stampati in 3D in prototipi in acciaio rappresentativi della produzione, repliche esatte del componente, sui quali BraunAbility poteva eseguire test in condizioni reali.

Come spiega Dosenbach: «È il miglior prototipo che si possa desiderare perché riproduce accuratamente il componente finale di produzione in termini di resistenza. Quando si realizza un prototipo anziché produrre un componente finale, si modifica sostanzialmente il metodo di fabbricazione.»

Prototipazione preventiva

Soprattutto, la possibilità di rivedere e migliorare l'idea utilizzando le capacità di prototipazione di Signicast ha portato a un progetto funzionale e di successo.

Ad esempio, alcuni risultati dei test sul prototipo hanno mostrato che il progetto originale avrebbe richiesto una maggiore superficie di saldatura per mantenere la resistenza del giunto. Una soluzione migliore consisteva nell'invertire una parte del progetto: una modifica molto più semplice ed economica durante la prototipazione che dopo l'avvio della produzione.

Dopo aver realizzato il prototipo del nuovo progetto in diverse versioni, BraunAbility ha nuovamente testato il componente, che ha superato le prove. «Seguire il processo di prototipazione di Signicast è stato molto più rapido che sviluppare un progetto originale completamente nuovo e ci ha evitato di sprecare denaro negli stampi», afferma Dosenbach.

Il minivan accessibile alle persone in sedia a rotelle più spazioso su strada

La BraunAbility Pacifica si sta affermando come il minivan accessibile alle persone in sedia a rotelle più spazioso su strada. Il progetto relativo allo spazio libero delle sospensioni, insieme alle

modifiche al pianale interno, ha generato quasi il 20% di spazio in più per i passeggeri in sedia a rotelle.

«BraunAbility è riuscita a ridurre di alcuni pollici il pianale del minivan e a installare il nuovo pianale modificato», afferma Lann Ellis di Signicast. «Ha ottenuto spazio aggiuntivo e ora dispone dell'abitacolo più ampio tra tutti i minivan modificati sul mercato.»

Per Dosenbach, le simulazioni software di Signicast, i prototipi in condizioni reali, il consolidamento dei componenti e la lavorazione meccanica interna hanno reso l'intero progetto più facile da realizzare. «Le richieste che ho fatto a Signicast per questi componenti erano molto complesse dal loro punto di vista. E mi hanno sempre fornito ciò di cui avevo bisogno», afferma.

Il progetto consente inoltre ai passeggeri in sedia a rotelle di muoversi ora di 360 gradi all'interno dell'abitacolo del veicolo.

Per BraunAbility, ciò si traduce in clienti soddisfatti in movimento.