Prototipazione avanzata interna per componenti e stampi

<p>Sfruttate la nostra prototipazione interna per produrre rapidamente componenti rappresentativi della produzione e ottenere la soluzione ottimale per le vostre esigenze di progettazione.</p>

Engineer navigating a machine in the prototype lab

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Prototipazione

Parli con un ingegnere

Signicast utilizza un materiale in cera proprietario e un processo di microfusione altamente automatizzato per garantire che i prototipi siano repliche esatte del prodotto finale.

Prototyping lab for the Signicast engineering team

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Prototipi progettati con precisione

Possiamo prototipare componenti utilizzando una varietà di materiali ed eseguire diverse lavorazioni secondarie secondo necessità, garantendo flessibilità per requisiti di progetto differenti.

Multiple prototypes being held by robotic arms

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Per ogni requisito di progetto

Signicast offre capacità interne di prototipazione rapida, consentendo tempi di consegna brevi e un tempo di immissione sul mercato accelerato, senza quantità minima d'ordine (MOQ).

Purple plastic prototype beside the final casted part

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Tempi di consegna rapidi

Il nostro processo di microfusione è efficiente e conveniente, rappresentando un'opzione valida per la prototipazione senza compromettere la qualità.

Automated prototyping machine with a robotic arm

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Convenienza

Accelerate la produzione con la prototipazione rapida

Trasformate i vostri progetti in prototipi tangibili con le nostre soluzioni complete di prototipazione.

Large Square Card_Zinc.jpg

I modelli in cera stampati in 3D vengono realizzati internamente in poche ore e rapidamente trasformati in componenti metallici completamente funzionali.

Stampa 3D interna

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La realizzazione interna degli stampi per la geometria del vostro componente riduce al minimo i tempi di consegna e i costi.

Stampi efficienti

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Nel nostro processo automatizzato di microfusione viene utilizzata una cera proprietaria appositamente formulata per garantire un'elevata precisione dimensionale.

Precisione della cera proprietaria

Offriamo prototipazione con un'ampia gamma di metalli e possiamo eseguire tutte le lavorazioni secondarie richieste, inclusi assemblaggio, trattamento termico, placcatura e verniciatura, garantendo flessibilità per le esigenze del vostro progetto.

Soluzioni complete

Dal prototipo alla produzione 

Abstract Signicast red pattern on a dark background

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Sedi globali

Utilizzate il nostro strumento di ricerca delle sedi per scoprire quale delle nostre sedi globali offre i processi e i materiali necessari.

Presenza globale, competenza locale

Visualizza tutte le risorse

<p>Il settore sanitario è in continua evoluzione e negli ultimi anni si è registrata una crescente necessità di innovazioni nella tecnologia medica e di dispositivi portatili e durevoli. Parallelamente, cresce la domanda di <a href="/industries/medical" target="_self">componenti medicali</a> non solo ad alte prestazioni, ma anche compatibili con il corpo umano per un utilizzo prolungato.</p><p>Per molti anni, l'acciaio inossidabile è stato considerato l'unico materiale adatto alla produzione di apparecchiature medicali. Tuttavia, recentemente le leghe di alluminio e cobalto-cromo hanno trovato spazio nel mercato medicale.</p><p>Le microfusioni Signicast sfruttano ciascuna di queste leghe, insieme a capacità di precisione e tolleranze ristrette, per offrire le migliori prestazioni del settore.  </p><h2>Leghe di acciaio inossidabile per apparecchiature di grado medicale</h2><p>Sebbene le innovazioni nei materiali per il settore medicale siano in continua evoluzione, l'acciaio inossidabile rimane una scelta privilegiata per la maggior parte dei produttori di apparecchiature medicali grazie alla sua resistenza alle basse e alte temperature, all'elevata resistenza meccanica e alle proprietà biocompatibili. La microfusione consente di integrare nel getto le complesse geometrie necessarie, migliorando le prestazioni e l'affidabilità del componente. Le <a href="/materials/300-series-stainless-steels" target="_self">leghe di acciaio inossidabile di Signicast</a> includono diverse combinazioni di nichel, cromo e carbonio. A seconda dell'applicazione, è possibile scegliere tra gli acciai inossidabili della serie 300 o della <a href="/materials/400-series-stainless-steels" target="_self">serie 400</a>.  </p><ul><li>La serie 400 comprende 25% di nichel, 1% di carbonio e 11-27% di cromo.</li></ul><ul><li>La serie 300 contiene 6-25% di nichel e 16-30% di cromo.</li></ul><p>Se l'elevata resistenza meccanica e la riduzione dei costi sono prioritarie, la serie 400 potrebbe essere la scelta giusta. Tuttavia, per applicazioni che richiedono elevata resistenza meccanica, alta resistenza alla corrosione e mantenimento delle proprietà ad alte temperature, il gruppo della serie 300 potrebbe risultare più efficace.</p><p>Si consiglia di consultare un metallurgista Signicast per determinare il materiale più adatto a requisiti specifici. Potrebbe essere disponibile un'opzione non ancora presa in considerazione.</p><h2>Leghe di alluminio per dispositivi e alloggiamenti di Classe 1 &amp; 2</h2><p>Sebbene gli acciai inossidabili soddisfino i requisiti di biocompatibilità e resistenza per i dispositivi medicali di Classe 1 e 2, il loro peso può limitarne l'utilizzabilità. Le <a href="/materials/aluminum" target="_self">leghe di alluminio</a> offrono spesso costi totali inferiori mantenendo un rapporto resistenza-peso significativamente più elevato rispetto agli acciai inossidabili. Inoltre, l'alluminio forma naturalmente ossido di alluminio quando è esposto ad agenti ossidanti, creando uno strato protettivo che impedisce ulteriore ossidazione e indebolimento del componente. È in questo ambito che l'alluminio leggero ha trovato spazio sul mercato, consentendo la produzione di componenti medicali per applicazioni quali dispositivi chirurgici portatili e apparecchiature medicali mobili che devono essere durevoli, leggere e facili da usare, oltre a soddisfare le rigorose normative FDA.</p><h2>Leghe di cobalto (ASTM-75) per dispositivi impiantabili</h2><p>Signicast ha utilizzato le <a href="/materials/cobalt-based-alloys" target="_self">leghe di cobalto</a> come alternativa all'acciaio inossidabile, in particolare per i dispositivi impiantabili. Il cobalto-cromo, che è ferromagnetico, è molto resistente anche a temperature molto elevate e presenta un'alta resistenza alla corrosione e all'usura rispetto ad altri metalli. È inoltre completamente biocompatibile, caratteristica che lo rende adatto ai dispositivi impiantabili.</p><h2>Produttore di componenti medicali</h2><p>I dispositivi medicali, siano essi di Classe 1 o 2, comprendono componenti che devono soddisfare e/o superare i necessari requisiti di efficienza e sicurezza stabiliti dagli enti regolatori, nonché le proprietà fisiche e meccaniche richieste dal produttore. Ciò richiede particolare attenzione nella scelta del materiale per tali dispositivi e del partner produttivo più idoneo per il successo del lancio del programma.</p>

Dynacast_Resources_Medical Equipment

Scoprite come Signicast soddisfa standard di biocompatibilità, pulizia e precisione dimensionale per getti destinati a impianti e applicazioni chirurgiche.

Microfusioni medicali | Articolo Signicast

La microfusione di grado medicale utilizza acciaio inossidabile, alluminio e leghe di cobalto per produrre componenti biocompatibili e ad alte prestazioni per diverse applicazioni mediche, richiedendo un'attenta selezione dei materiali e un partner produttivo competente. 

Microfusioni di grado medicale

<p>Se avete già collaborato con un'azienda di microfusione o visitato il suo stabilimento, sapete quanto il processo richieda lavoro manuale e quanto sia più lungo rispetto ad altri metodi di fusione. Nella ricerca di un'azienda di microfusione, non è necessario accontentarsi di soluzioni tradizionali o ordinarie. Ecco le cinque principali considerazioni da fare nella ricerca della <a href="/about-us/company-overview" target="_self">migliore azienda di microfusione</a>.</p><h3>Qualità e ripetibilità</h3><p>La microfusione è considerata un processo a geometria netta o quasi netta e, con gli strumenti adeguati, può essere eseguita con continuità. Riteniamo che la chiave per un'elevata qualità risieda nel coinvolgimento tempestivo del fornitore durante la fase iniziale della progettazione del prodotto. Con <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">oltre 30 ingegneri specializzati in microfusione</a> nel proprio organico, le nostre competenze tecniche e CAD sono disponibili per aiutarvi a migliorare il metodo di produzione del vostro componente esistente, anche se precedentemente realizzato con un altro processo di fusione.</p><p>Partiamo da stampi per iniezione della cera di alta qualità e sviluppiamo un processo produttivo senza interruzioni. Il nostro processo di costruzione degli stampi contribuisce a ridurre i tempi di progetto e consente di realizzare stampi più complessi per produrre componenti complessi e di alta qualità con le tolleranze più ristrette. Un processo di costruzione degli stampi senza pari in termini di capacità e velocità. Tutto è orientato alla velocità di completamento dello stampo. Inoltre, utilizziamo software di simulazione per simulare la solidificazione durante il processo di fusione, con un notevole risparmio di tempo grazie all'eliminazione di molteplici prove e ottenendo così, fin dalla prima volta, un processo ripetibile e di alta qualità.</p><h3>Velocità e consegna</h3><p>Quando si pensa alla microfusione, sappiamo che la maggior parte delle persone è preoccupata dalla velocità. Alcuni direbbero infatti che la microfusione è uno dei processi di fusione più frustranti, poiché in genere è molto lenta. In Signicast, abbiamo eliminato la parola lento da ogni aspetto della nostra attività. Non gestiamo i progetti a lotti come altre aziende di microfusione: coordiniamo ogni fase affinché ciascun progetto proceda come un'unica operazione completa, dagli stampi alla finitura; i robot trasferiscono i componenti da una fase all'altra in un flusso continuo. Altre aziende di microfusione completano ogni processo indipendentemente dagli altri, lasciando spesso i vostri componenti fermi in una cella per settimane, mentre Signicast esegue tutto in un unico processo consecutivo. Ciò contribuisce a ridurre drasticamente i difetti e i potenziali guasti dei componenti.</p><p>La velocità è fondamentale, soprattutto quando si ricevono componenti difettosi. La combinazione di velocità e qualità fa la differenza. Se un componente viene spedito puntualmente ma è difettoso, può davvero considerarsi puntuale? La qualità prima della velocità, ma riusciamo comunque a completare tutto con la stessa rapidità.</p><p>Visitando il nostro stabilimento di Hartford, Wisconsin, potrete osservare un <a href="/investment-casting/automation" target="_self">sistema di produzione completamente automatizzato</a> che integra la robotica ed elimina la movimentazione dei materiali per consegnare il vostro ordine più rapidamente e con risultati migliori rispetto a qualsiasi altra fonderia di microfusione.</p><p>Con una reale consegna just-in-time, non dovete mantenere scorte elevate per far fronte alle fluttuazioni del mercato. Il nostro tempo medio di attraversamento per il lancio di un nuovo prodotto, dalla ricezione dell'ordine di acquisto alla costruzione dello stampo, all'iniezione dei componenti, all'invio dei campioni, all'approvazione e all'avvio del progetto, è inferiore a 8 settimane. Si tratta di un tempo inferiore a quello mediamente necessario a un'azienda di microfusione per gestire un progetto per un cliente esistente. </p><h3>Costo totale più basso</h3><p>Sebbene molte fonderie oggi promettano il prezzo unitario più basso, Signicast si impegna a offrire il costo totale più basso, che include una più rapida immissione del prodotto sul mercato continuando a realizzare componenti fusi di alta qualità. Operiamo con una mentalità orientata al primo ingresso sul mercato: i nostri clienti forniscono i propri programmi di produzione e Signicast sviluppa un programma di consegna adeguato al loro flusso di lavoro. Il nostro processo produttivo a flusso continuo ci consente di ridurre i costi grazie al minor impiego di manodopera, contribuendo così a offrire ai nostri clienti il costo totale più basso.</p><p>L'estrema flessibilità dello <a href="/locations" target="_self">stabilimento di microfusione Signicast</a> è il motivo per cui siamo un vero produttore just-in-time. Signicast è pronta e attrezzata per gestire variazioni radicali della produzione quando dovete affrontare picchi imprevisti della domanda del vostro prodotto.<strong> </strong></p>

Advantages of Signicast Investment Casting Video

Scoprite cosa conta davvero—sistemi qualità, controllo di processo, supporto alla progettazione e rapidità di consegna—nella scelta di un partner di fonderia.

Scelta di un fornitore di fonderia | Articolo Signicast

I cinque fattori critici principali da valutare nella selezione di un'azienda di microfusione, tra cui qualità, velocità, consegna ed efficienza dei costi, con particolare attenzione all'automazione avanzata di Signicast, alla consegna just-in-time e all'impegno nella produzione rapida e affidabile di componenti di alta qualità. 

Le 5 principali considerazioni nella scelta di un'azienda di microfusione

<p>Quando si ricorre al <a href="/investment-casting/process" target="_self">processo di microfusione</a>, è importante comprendere tutti i fattori che contribuiscono alla realizzazione di un componente di successo. Uno dei primi passi per evitare il cedimento del componente consiste nel garantire la necessaria integrità del componente prima della colata. La microfusione è uno dei pochi processi produttivi in grado di dimostrare preventivamente l’idoneità del componente. </p><h2>Sistemi di alimentazione</h2><p>Nella progettazione di un componente microfuso, occorre considerare la posizione e le dimensioni dell’attacco. L’attacco è una piccola apertura che consente al metallo fuso di fluire liberamente nella cavità e può essere considerato il punto di collegamento tra la fonte di alimentazione, ovvero il canale di colata, e il componente. Idealmente, l’attacco è situato nella sezione più spessa e pesante del getto, consentendo al metallo di fluire continuamente e riempire interamente il componente prima della solidificazione.</p><h2>Come il metallo solidifica durante la colata</h2><p>La solidificazione del metallo è un fattore critico per comprendere l’alimentazione. Quando l’acciaio fuso si raffredda dalla temperatura iniziale di colata di circa 3000°F alla temperatura di solidificazione di circa 2500°F, subisce un ritiro volumetrico. Questo ritiro continua durante la solidificazione del metallo e nuovamente durante il raffreddamento fino alla temperatura ambiente, a causa della dilatazione termica.</p><p>Per esempio, un cubo di 1" x 1" x 1", una volta riempito di acciaio fuso, si ritirerà fino a circa 0.96" x 0.96" x 0.96" a temperatura ambiente. Questa variazione volumetrica richiede un’attenta valutazione della geometria del componente, nonché della posizione e delle dimensioni dell’attacco. Una progettazione adeguata assicura che il getto sia continuamente alimentato con metallo liquido per compensare il ritiro durante la solidificazione.</p><h2>Cosa rende un getto di successo?</h2><h3>Posizione e dimensioni dell’attacco</h3><p>Dopo aver compreso i principi della solidificazione del metallo, è possibile iniziare a definire le dimensioni e la posizione dell’attacco. Se i dettagli dell’attacco non vengono presi in considerazione, l’attacco potrebbe solidificare prima che il metallo abbia la possibilità di riempire il getto e compensare il volume perso. Ciò potrebbe creare grandi cavità non completamente riempite all’interno del componente, note anche come porosità interna. La porosità indica il grado di compattezza raggiunto, ovvero la presenza di cavità o fori all’interno del componente. Se un componente non è progettato con un sistema di alimentazione accurato che tenga conto della sua funzione, ciò potrebbe causarne il cedimento.</p><h3>Progettazione del componente</h3><p>L’attacco non è l’unico fattore determinante per eliminare la porosità. La geometria del componente può influenzare la solidificazione direzionale del metallo. Il progetto deve prevedere gradienti termici sufficientemente ripidi da mantenere liberi i percorsi di alimentazione dal canale di colata al componente. Poiché i componenti non solidificano tutti contemporaneamente e si raffreddano dall’esterno verso l’interno, un progetto di qualità consentirà al metallo di raffreddarsi dapprima allontanandosi dall’attacco. La forma di un ghiacciolo è l’esempio ideale di una colata perfetta: la punta congela per prima e il resto del ghiacciolo congela dalle sezioni più piccole fino alla sezione più spessa, ovvero la fonte d’acqua.</p><p>Nei progetti che presentano porosità iniziale, l’aggiunta di elementi quali nervature di alimentazione può eliminare le cavità indesiderate. La progettazione del componente può inoltre essere migliorata con modifiche strutturali, come la rastremazione dei piani inferiori, per ridurre la porosità. In alcuni casi, tuttavia, le geometrie dei componenti non possono essere modificate. È possibile sfruttare il calore radiante, progettando l’attacco con bracci non essenziali che mantengono le pareti sottili sufficientemente calde da alimentare il componente, comprese le piastre terminali, durante la solidificazione.</p><p>Lavorando a stretto contatto con i clienti, gli <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">ingegneri di progettazione Signicast</a> sono in grado di comprendere meglio la funzione del componente e ottimizzarne la geometria per soddisfare i requisiti dell’applicazione.</p><h2>Selezione del materiale di colata</h2><p>Oltre alle considerazioni progettuali, la <a href="/materials/metal-selector-tool" target="_self">scelta del materiale</a> influisce direttamente sulla porosità all’interno di un componente e sulla solidificazione di un getto. Ogni elemento di una lega ha una diversa temperatura di solidificazione; di conseguenza, una lega come l’acciaio inossidabile 17-4 presenta un intervallo di temperatura più ampio nel passaggio dallo stato liquido a quello solido, a causa della quantità di elementi presenti nella lega. L’ampio intervallo di temperatura ostacola il flusso, rendendola meno tollerante rispetto a un acciaio a basso tenore di carbonio. Conoscendo i requisiti del materiale nelle fasi iniziali del progetto, gli ingegneri di progettazione hanno maggiori possibilità di prevedere il successo del componente e limitare la porosità prima di passare alla fase di realizzazione degli stampi.</p><p>Prima di avviare la produzione a regime con un progetto di componente, è importante individuare i potenziali problemi di porosità. In Signicast utilizziamo software di solidificazione e flusso per determinare l’efficacia delle posizioni degli attacchi e prevedere la porosità dei getti, al fine di validare il progetto. I nostri ingegneri di progettazione possono fornire utili suggerimenti progettuali che consentono di ottenere componenti di successo senza ritardare i tempi di immissione sul mercato.</p>

Scoprite come un'alimentazione ottimizzata e un raffreddamento controllato eliminano le cavità e assicurano l'integrità strutturale dei componenti microfusi.

Soluzioni per porosità da ritiro | Microfusione

L’alimentazione e la solidificazione sono cruciali nella microfusione per eliminare la porosità; posizione dell’attacco, progettazione del componente e scelta del materiale incidono direttamente sul successo dei getti. 

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