La qualità è integrata in ogni fase del nostro processo di microfusione, garantendo risultati costanti, decisioni più rapide e affidabilità per ogni componente.

Signicast employees at height stand gage check station

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Garanzia della qualità

Contatta un ingegnere

La collaborazione iniziale con gli ingegneri Signicast garantisce che caratteristiche critiche, tolleranze e producibilità siano allineate fin dall'inizio, riducendo i rischi di avvio, migliorando i risultati e accelerando l'avvio della produzione. 

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Collaborazione nella progettazione iniziale

La qualità viene verificata in tempo reale a ogni operazione. Gli operatori dispongono di istruzioni chiare e calibri funzionali per verificare immediatamente la qualità dei componenti, eliminando ritardi, riducendo i difetti e consentendo un effettivo controllo qualità 24/7.

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Qualità integrata

I controlli di processo avanzati e l'automazione garantiscono risultati ripetibili. Dalla cera in pasta per ridurre le variazioni all'assemblaggio automatizzato brevettato, Signicast privilegia stabilità e controllo per offrire una qualità costante su larga scala.

Signicast_Additional Capabilties_Quality Assurance_Process Consistency

Coerenza di processo

Una solida tracciabilità, dati di produzione dettagliati e controlli approfonditi dei materiali assicurano ai clienti affidabilità per ogni componente. Molplici controlli chimici, validazione con spettrometro e registrazioni pronte per gli audit tutelano conformità e prestazioni.

Signicast employee viewing data on computer monitor

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Integrità dei materiali e dei dati

Scoprite i vantaggi delle soluzioni Signicast per la garanzia della qualità

Tecnologie di qualità avanzate e controlli di processo operano insieme per garantire risultati stabili e costanti.

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Un solido sistema APQP e di introduzione di nuovi componenti contribuisce a garantire che i componenti siano sviluppati e avviati correttamente al primo tentativo, riducendo i rischi e supportando la qualità a lungo termine.

Sistemi APQP

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Il controllo con calibri funzionali consente verifiche immediate della qualità durante la lavorazione, supportando decisioni rapide e una qualità costante nella produzione 24/7.

Controllo con calibri funzionali

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Una gamma completa di tecnologie di ispezione, tra cui raggi X, laser, sistemi di visione, scansione a luce blu e CMM, verifica integrità interna, geometria e prestazioni.

Ispezione avanzata

Spettrometri, molteplici controlli chimici e tracciabilità completa confermano l'integrità e la conformità delle leghe prima che i componenti lascino la cella.

Verifica dei materiali

Controlli qualità integrati per risultati costanti

Vedi tutte le risorse

Se desiderate realizzare componenti metallici di alta qualità e non riuscite a decidere tra lo stampaggio a iniezione di polveri metalliche (MIM) e la microfusione, non siete i soli. Molte aziende hanno difficoltà a scegliere il miglior processo di produzione dei metalli, sapendo che questo influirà in ultima analisi sui loro profitti.<h2>Che cos'è lo stampaggio a iniezione di polveri metalliche?</h2>Il MIM è una tecnologia ibrida unica che combina i processi della metallurgia delle polveri e dello stampaggio a iniezione di materie plastiche. Il processo inizia miscelando polveri metalliche ultrafini con un materiale primario di cera paraffinica e un polimero termoplastico secondario. La miscela finale viene estrusa e tagliata in piccoli granuli denominati “feedstock”, che vengono quindi riscaldati prima di essere iniettati ad alta pressione nella cavità dello stampo. Questa tecnica consente di ottenere tolleranze di forma netta più ristrette in produzioni di grandi volumi, rendendo possibile la realizzazione di componenti estremamente complessi con finiture superficiali migliorate.<h3>Che cos'è la microfusione?</h3><a href="/investment-casting/process" target="_self">La microfusione</a>, nota anche come fusione a cera persa, inizia con la realizzazione di uno stampo a iniezione per cera. I modelli in cera vengono raggruppati e assemblati su un canale di colata per formare uno stampo completo. Lo stampo viene quindi rivestito con strati di barbottina ceramica e asciugato rapidamente per indurire il guscio. Una volta asciutto, lo stampo viene inserito in un'autoclave per rimuovere la cera dallo stampo. Il metallo fuso viene quindi colato nello stampo e lasciato raffreddare. Infine, il guscio viene rimosso mediante getti d'acqua ad alta pressione per rivelare il pezzo di precisione finale.<h3>Opzioni di materiali – quale processo è più adatto a determinate leghe?</h3>Sia la microfusione sia lo stampaggio a iniezione di polveri metalliche producono pezzi robusti e durevoli utilizzando un'ampia varietà di leghe. Per il MIM, il fattore distintivo di <a href="https://www.optimim.com/" target="_self">OptiMIM</a> è il feedstock personalizzato e la possibilità di specificare la distribuzione granulometrica delle particelle metalliche e sviluppare composizioni di leganti uniche. Ciò rende il processo completamente personalizzabile per garantire le prestazioni e le proprietà meccaniche finali richieste dalla vostra applicazione. Questo assicura inoltre che i pezzi siano strutturalmente più solidi, più affidabili e meno soggetti a infragilimento (cracking).OptiMIM è specializzata in varie leghe ferrose e non ferrose, incluse diverse qualità di acciaio inossidabile, rame e componenti in acciaio bassolegato, che rappresentano circa il 70% della nostra attività. Sono disponibili anche leghe speciali, come Cobalto-Cromo (F-75), e altri materiali altolegati.La microfusione è una soluzione produttiva così versatile anche perché le <a href="/materials/metal-selector-tool" target="_self">opzioni di materiali sono quasi illimitate</a>. In Signicast, coliamo materiali che vanno dall'acciaio inossidabile della serie 400 e dall'acciaio al carbonio semplice, al nichel e all'alluminio. Questa ampia gamma di materiali consente di ottenere resistenza alla corrosione, maggiore resistenza alla trazione e duttilità.  La disponibilità di opzioni di materiali significa che non dovete necessariamente sacrificare un elemento del progetto per ridurre i costi, mentre la versatilità ci consente di risolvere più facilmente le tradizionali sfide della fusione in termini di progettazione, produzione, controllo dei costi e consegna. <h3>Dimensioni e quantità dei pezzi – cosa è realizzabile?</h3>Il MIM è ideale per produrre grandi lotti di piccoli pezzi, di circa mezza libbra o meno. In effetti, la maggior parte dei pezzi MIM sta nel palmo di una mano, fino alle dimensioni di un singolo chicco di riso. La microfusione, invece, è più adatta a lotti più piccoli di pezzi grandi, da mezza libbra a 250 libbre, rappresentando un'alternativa più economica alla lavorazione dal pieno. Per quanto riguarda la microfusione, pensate a pezzi più grandi e lotti più piccoli. Entrambi i processi sono altamente scalabili, tuttavia il MIM è il chiaro vincitore in termini di raggiungimento di volumi elevati - in genere 10,000 pezzi o più - poiché questa tecnologia è un processo basato su lotti.Capacità in peso della microfusione: 3g - 250 lbsCapacità in peso del MIM: .05g - 35lbs<h3>Applicazioni e progetti comuni – quali settori vengono serviti?</h3>Il processo MIM è noto per produrre pezzi incredibilmente densi e precisi, con elevata resistenza e resistenza all'usura, rendendolo ideale per i produttori del settore medicale e dentale che devono soddisfare severi requisiti normativi. Inoltre, la scalabilità e la resistenza al calore rendono il MIM un'ottima soluzione per le applicazioni automobilistiche. La nostra capacità di creare pezzi con leghe formulate su misura ci permette di fornire esattamente le caratteristiche prestazionali richieste.Le capacità di Signicast per fusioni complesse, la <a href="/additional-capabilities/prototyping" target="_self">prototipazione rapida</a> e catene di fornitura sicure ne fanno la soluzione perfetta per una <a href="/industries" target="_self">varietà di settori</a>. L'acciaio inossidabile è particolarmente efficiente per i settori che richiedono elevata resistenza e resistenza alle temperature, come le applicazioni aerospaziali e della difesa. I nostri processi specializzati ci consentono di soddisfare esigenze specifiche, come la fusione a pareti sottili per un design leggero e snello in strumenti medicali e dentali oppure il consolidamento dei pezzi in serrature, Ferramenta e veicoli ricreazionali.Per approfondire le capacità della microfusione e dello stampaggio a iniezione di polveri metalliche, scaricate il nostro webinar gratuito on-demand sul confronto tra microfusione e MIM compilando il modulo seguente.

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Confrontate microfusione e stampaggio a iniezione di polveri metalliche per comprenderne le differenze in termini di stampi, tolleranze, costi e complessità.

MIM e microfusione | Confronto tra processi

Confronta microfusione e stampaggio a iniezione di polveri metalliche, illustrandone vantaggi, opzioni di materiali, dimensioni dei pezzi e applicazioni, per aiutare le aziende a scegliere il metodo migliore per la produzione di componenti metallici. 

Microfusione vs MIM: guida completa

Le conversazioni con i fornitori iniziano spesso dalle basi: forma, adattamento e funzione di un nuovo componente. Con molti fornitori, il passo successivo consiste nel passare direttamente al preventivo del componente, dedicando poco tempo all'ottimizzazione della progettazione per la producibilità. Questa mentalità può ostacolare i progetti di componenti di precisione prima ancora dell'avvio della produzione.In Signicast crediamo in un approccio produttivo a valore aggiunto. Ciò significa contribuire a <a href="/additional-capabilities/product-optimization-and-added-value" target="_self">ottimizzare la progettazione dei componenti</a> per ottenere maggiore valore fin dall'inizio del progetto. Collaborando con i nostri ingegneri nelle prime fasi della progettazione del componente e adottando la nostra metodologia di “progettazione per la producibilità”, è possibile soddisfare tutti i requisiti di forma, adattamento e funzione, rispettando al contempo gli obiettivi di costo. E basta una conversazione.In questo webinar, il Vicepresidente vendite di Signicast, Pete Lorenz, affianca il fondatore e Chief Technology Officer di DDM, Suman Das, per discutere di come questa nuova tecnologia possa soddisfare al meglio le esigenze dei clienti.In questo webinar, i relatori trattano:<ul><li>Riduzione dei costi ottimizzando i progetti per il processo di microfusione</li><li>Aumento del valore con caratteristiche complesse senza aumentare i costi</li><li>Metodologia di progettazione per la producibilità</li><li>Esempi di componenti che dimostrano riduzione dei costi e aumento del valore</li><li>Casi studio precedenti in cui abbiamo ottenuto questi risultati</li></ul>Compilate il modulo per iscrivervi gratuitamente al nostro webinar on-demand.

Employee inspecting the hardened investment casting shell

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Scoprite come la progettazione per fusione migliora le prestazioni dei componenti e riduce i costi ottimizzando geometrie, tolleranze e consolidamento.

Forma, adattamento e funzione | Webinar Signicast

Il webinar di Signicast evidenzia l'ottimizzazione della progettazione dei componenti per ridurre i costi e aggiungere valore attraverso il proprio approccio di "progettazione per la producibilità". 

Ridurre i costi: forma, adattamento e funzione

&nbsp;Il <a href="/investment-casting/process" target="_self">processo di microfusione</a> si compone di tre fasi principali: creazione di un modello, formazione di uno stampo e colata del metallo. In Signicast, automatizziamo quasi ogni fase del processo mediante tecnologie avanzate, accelerando significativamente la produzione oltre le capacità di altri produttori. I nostri processi innovativi e l'automazione consentono di passare in modo efficiente dalla progettazione alla consegna in 10 fasi.<a href="https://www.youtube.com/@Signicast" target="_self">Visitate il canale YouTube di Signicast</a>

Investment Casting Process Video

La microfusione si compone di tre fasi principali: creazione di un modello, formazione di uno stampo e colata del metallo. In Signicast, automatizziamo quasi ogni fase del processo mediante tecnologie avanzate, accelerando significativamente la produzione oltre le capacità di altri produttori. I nostri processi innovativi e l'automazione consentono di passare in modo efficiente dalla progettazione alla consegna in 10 fasi.

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