Révolutionner la mobilité avec le casting d’investissement chez BraunAbility

En raison des mécanismes complexes nécessaires pour permettre aux utilisateurs de fauteuils roulants d'entrer et de sortir en toute sécurité, gagner plus d'espace nécessite des modifications complexes de la suspension fournie en usine du véhicule.

« Par le passé, Chrysler utilisait un design beaucoup plus simple, l'essieu arrière massif », explique Sajed Dosenbach, ingénieur concepteur chez BraunAbility. « Mais dans le nouveau design, la suspension arrière indépendante était beaucoup plus complexe. »

En fin de compte, cela signifiait que les capacités habituelles de fabrication interne de l'entreprise ne seraient tout simplement pas réalisables.

Dosenbach savait que la fonte à l'investissement faciliterait la complexité de la fabrication en consolidant les pièces — sans parler de la résistance supérieure à celle de l'emboutissage en tôle — il appela donc Signicast.

Conception pour la fabricabilité

Pour mettre en œuvre cette nouvelle modification, les supports de berceau devaient être intégrés de manière transparente au sous-ensemble conçu par Chrysler sous la voiture, rappelant la façon dont un attelage de remorque glisse sans effort dans un boîtier d'attelage en forme de manchon.

Comme cette suspension n'avait jamais été tentée auparavant, Dosenbach dut initier le processus avec une seule idée, qu'il traduisit ensuite en un dessin CAO. C'était le rôle de Signicast de l'aider à transformer cette idée en les composants dont BraunAbility avait besoin.

Avant d'investir le temps et le coût de l'outillage pour une série, Signicast devait vérifier la fabricabilité de ce tout nouveau design et s'assurer qu'il respecterait les normes rigoureuses de tests de sécurité et de durabilité de BraunAbility.

Capacités de prototypage internes

Après avoir réalisé des simulations, les ingénieurs de Signicast ont réalisé des modèles CAD de plusieurs options de conception. En utilisant des capacités de prototypage internes, ils ont transformé des motifs imprimés en 3D en pièces prototypes en acier à intention de production — des répliques exactes de la pièce — sur lesquelles BraunAbility pouvait effectuer ses tests réels.

Comme l'explique Dosenbach, « C'est le meilleur prototype que l'on puisse demander car il reproduit fidèlement la pièce finale en termes de solidité. En prototypant au lieu de produire une pièce finale, on modifie essentiellement la méthode de fabrication. »

Prototypage préventif

Plus important encore, la capacité à réviser et améliorer l'idée grâce aux capacités de prototypage de Signicast a conduit à un design réussi et réalisable.

Par exemple, certains résultats d'essais sur le prototype ont montré que la conception originale nécessitait une plus grande surface de soudure pour maintenir la résistance des joints. Une meilleure solution était d'inverser une partie du design — une solution bien plus simple et abordable lors du prototypage qu'après une série de production.

Après que le nouveau design ait été prototypé en différentes versions, BraunAbility a retesté la pièce — et elle a été adoptée. « Passer par le processus de prototypage de Signicast a été bien plus rapide que de concevoir un tout nouveau design original, et nous a évité de gaspiller de l'argent en outillages », explique Dosenbach.

Le fourgon accessible en fauteuil roulant le plus spacieux de la route

La BraunAbility Pacifica gagne en popularité comme la fourgonnette accessible aux fauteuils roulants la plus spacieuse sur la route. Le projet de dégagement de suspension, ainsi que

Des modifications du plancher intérieur ont permis d'offrir près de 20 % d'espace supplémentaire pour les passagers en fauteuil roulant.

« BraunAbility a pu couper des centimètres du plancher du van et installer leur nouvelle planche modifiée », explique Lann Ellis de Signicast. « Ils ont pris de la place supplémentaire, et ont maintenant la plus grande cabine de tous les monospaces modifiés sur le marché. »

Pour Dosenbach, les simulations logicielles de Signicast, les prototypes réels, la consolidation des pièces et l'usinage interne ont facilité la réalisation de l'ensemble du projet. « Les demandes que j'ai faites à Signicast pour ces pièces étaient très complexes de leur côté. Et ils m'ont toujours donné ce dont j'avais besoin », dit-il.

Le projet permet également aux passagers en fauteuil roulant de se déplacer à 360 degrés à l'intérieur du véhicule.

Et pour BraunAbility, cela se traduit par un mouvement de clients satisfaits.