Signicast FAQ

La fonte à la cire, également appelée « moulage à la cire perdue », est un procédé de moulage de précision des métaux utilisant un motif de cire recouvert de céramique pour créer un moule. La cire est fondue, et du métal en fusion est versé. Ce procédé est connu pour produire des composants très complexes et détaillés, avec des finitions de surface exceptionnelles et des tolérances serrées.

• Vitesse inégalée : Nos systèmes automatisés réduisent considérablement les délais par rapport au casting d’investissement traditionnel.
• Une meilleure répétabilité : Un processus entièrement automatisé élimine la variabilité humaine, garantissant une qualité constante de la première à la dernière.
• Liberté de conception : Le moulage à l’investissement permet des géométries complexes et des caractéristiques internes difficiles voire impossibles à atteindre avec d’autres procédés.
• Moins de déchets : La forme quasi nette du procédé minimise les déchets matériels et le besoin d’opérations secondaires.

Nous travaillons avec une large gamme de matériaux, y compris différentes qualités d’aciers inoxydables, des aciers au carbone et à faible alliage, des alliages à base de cobalt, et bien d’autres. Nos ingénieurs peuvent vous guider dans le choix du matériau idéal adapté aux exigences de propriété mécanique de votre pièce.

Notre procédé de fabrication en flux continu est un facteur clé de différenciation. Au lieu de regrouper les projets comme les fonderies traditionnelles, nous faisons passer les pièces par un flux de travail continu et automatisé, de l’outillage à la finition, ce qui réduit considérablement le temps de passage et le risque de défauts.

Oui. Le procédé de coulée à la cire perdue offre une liberté de conception exceptionnelle, ce qui en fait une solution parfaite pour des géométries complexes. Nous pouvons produire des caractéristiques complexes, des sous-découpes et des passages internes qui seraient difficiles voire impossibles à réaliser avec d’autres procédés de fabrication.

Toutes les pièces moulées subissent une inspection visuelle à 100 %, avec des capacités internes de traitement NDT incluant la radiation, l’inspection par pénétrante fluorescente (FPI) et la MPI (inspection par particules magnétiques). Signicast fournit également des données métrologiques complètes — telles que la chimie, la certification des traitements thermiques et les résultats de la barre de traction — afin de vérifier l’intégrité du matériau et les performances mécaniques.

Nous injectons de la cire modifiée dans les cavités de nos outils, agissant comme un lubrifiant qui prévient l’usure et l’érosion. Nos outils sont conçus pour éliminer le contact aluminium sur aluminium, évitant ainsi l’usure et les dégâts de galles. Tous les points d’usure de nos outils sont équipés d’acier trempé et de composants métalliques dissemblables, qui peuvent être remplacés en fonctionnement sans perturber la production ni ajouter de coûts de maintenance.

Oui. Nous disposons de capacités avancées de prototypage interne pour les composants et les outillages, vous permettant de tester et valider votre conception avant la production à grande échelle.

Nous proposons une variété de services à valeur ajoutée, notamment l’usinage, le traitement thermique, le placage et l’assemblage. Cela aide nos clients à rationaliser leur chaîne d’approvisionnement et à recevoir un composant fini et prêt à être assemblé d’une seule source.

La fonte d’investissement est souvent le meilleur choix pour les pièces géométriquement complexes, nécessitant un grand niveau de détail ou nécessitant une production dans un matériau difficile à usiner. Elle peut également être plus économique que l’usinage pour des séries à grand volume, car elle réduit les déchets de matériaux et la nécessité d’opérations secondaires étendues.

Signicast possède un ensemble complet de certifications, incluant ISO 9001 (commercial), AS9100 (aérospatial), ISO 13485 (médical), IATF 16949 (automobile) et ITAR & NADCAP (défense), garantissant la conformité dans un large éventail d’industries.

Vous pouvez nous contacter via notre site web pour discuter de votre projet. Nous encourageons une collaboration précoce avec notre équipe d’ingénierie afin de garantir que votre pièce soit optimisée pour notre procédé.