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une nouvelle offre à une entreprise qui va changer la donne pour les clients de la construction, c'est bien, mais la dernière chose que l'on veut, c'est que ses pièces s'effondrent et que les réparations montent en flèche.

Kodi Klip, conçu pour améliorer la tâche complexe de connecter les barres d'armature avec une sécurité, une vitesse et une résistance accrues, a connu deux ans de difficultés de croissance avant que Signicast n'intervienne pour aider.

Fiabilité renforcée à Lojac

Signicast a joué un rôle central en aidant LoJac, le nouvel actionnaire majoritaire de Kodi Klip, à transformer cette solution de renforcement innovante en un succès à toute épreuve.

Pour LoJac, fabricant de briques et de blocs du Tennessee, le fait d'être le leader de l'industrie régionale du bâtiment avec une part de marché de 75 % s'accompagne d'une attente en matière de fiabilité.

Lorsque l'entreprise a découvert le « Kodi Klip » de l'inventeur Jon Kodi, nommé produit le plus innovant lors d'une exposition World of Concrete en 2015, elle a été séduite.

Il s'agissait d'un outil portatif semblable à un pistolet à air comprimé qui, lorsqu'il est déclenché, fixe automatiquement un chargeur à des tiges de barres d'armature qui se croisent. Cela a aidé les travailleurs à éviter le travail éreintant, lent et sujet aux blessures du ficelage manuel des fils.

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Il y a un facteur wow immédiat, et les gens le comprennent totalement. C'est l'une de ces innovations qui peut sérieusement changer le monde de la construction », a déclaré Kellie Mires, directrice de l'exploitation de LoJac.

La société s'est associée à Kodi en mars 2016. Mais les outils qui avaient été produits dans ses premières générations étaient confrontés à un gros problème d'échec sur le terrain.

« Dès qu'elle touchait la barre d'armature, la buse se désintégrait », explique Aroll Jones, directeur des ventes à la clientèle chez Kodi Klip. « Il serait renvoyé en morceaux émiettés. »

Au moment où LoJac a commencé à gérer l'activité Kodi Klip, le produit en était à sa deuxième génération, et LoJac a vu de ses propres yeux à quel point le problème de fiabilité était urgent.

Kevin

Blair, directeur de l'équipement chez LoJac, déclare : « La buse d'origine était en aluminium usiné, qui était très cassant. Nous avons dû y ajouter un protecteur après l'assemblage pour éviter qu'il ne soit endommagé sur les barres d'armature.

Cela a fait grimper le nombre de pièces. Et les réparations ont continué à arriver.

« Nous en réparions jusqu'à 50 ou 60 par mois, et plus de 80 % étaient à cause de buses cassées. Vous feriez une réparation, vous le renverriez, et un mois et demi plus tard, il reviendrait avec une autre buse cassée. Tu peux pas faire ça. C'est mauvais pour les affaires, mauvais pour le client, et mauvais tout autour.

Il est devenu impératif pour l'entreprise de résoudre les problèmes de qualité avant de produire en série un produit qui aurait la marque LoJac attachée.

Signicast avait appris les défaillances des buses de son inventeur, de sorte que lorsque LoJac a repris la direction de l'entreprise, une solution avait déjà été proposée.

Pour résoudre le problème de la résistance, Signicast a conçu une solution en acier au carbone, un matériau beaucoup plus résistant que l'aluminium. « Mais aussi, nous l'avons fait d'une seule pièce plutôt que de deux pièces distinctes », explique Ellis, ce qui donnerait à la tuyère une plus grande intégrité structurelle lors de l'utilisation. Et enfin, la nouvelle pièce subirait un moulage à la cire perdue < href="https://www.signicast.com/en/about-investment-casting/investment-casting""> au lieu d'un usinage, ce qui donnerait une pièce plus solide et plus fiable.

Cependant, le véritable test se déroulerait sur le terrain et dans l'atelier d'équipement de LoJac.

Couler un produit qui dure

« En six mois, nous en avons envoyé environ 300 sur le terrain, et nous n'avons pas encore eu de défaillance de buse », explique Blair. « Et à mesure qu'ils sont de plus en plus nombreux à remplacer l'ancienne génération, les réparations ne cessent de diminuer. »

La solution de Signicast présente également un autre avantage : avec l'outillage développé, les futures séries de production peuvent être exécutées  avec une automatisation totale du projet, des quantités juste-à-temps et des calendriers prescrits par LoJac.

« Opter pour Signicast a fait une grande différence. Nous sommes enfin en mesure de dire au marché : "Oui, vous pouvez l'obtenir aujourd'hui. Oui, nous savons que cela va durer » », dit Jones. « Lorsque l'outil est terminé, lorsqu'il arrive sur le terrain, il est exactement ce qu'il doit être et il fonctionne comme il a été conçu. »