Fiabilité de la fonte renforcée à Lojac

Ajouter une nouvelle offre à une entreprise qui va changer la donne pour les clients du secteur du secteur est formidable, mais la dernière chose que quiconque souhaite, c'est que ses pièces s'effondrent et que les réparations s'envolent.

Kodi Klip — conçu pour améliorer la tâche complexe de fixer les barres d'armature avec une sécurité, une vitesse et une résistance accrues — a connu deux ans de douleurs de croissance avant que Signicast n'intervienne pour aider.

Fiabilité de la fonte renforcée à Lojac

Signicast a joué un rôle clé en aidant LoJac, le propriétaire majoritaire de Kodi Klip, à transformer cette solution innovante et renforçante en un succès inébranlable.

Pour le fabricant de construction en briques et blocs du Tennessee, LoJac, mener l'industrie régionale du bâtiment avec une part de marché de 75 % s'accompagne de l'attente de fiabilité.

Lorsque l'entreprise a découvert le « Kodi Klip » de l'inventeur Jon Kodi, nommé produit le plus innovant lors d'une exposition World of Concrete en 2015, ils ont été impressionnés.

Voici un outil portatif, semblable à un pistolet à air comprimé, qui, lorsqu'il est déclenché, fixe automatiquement un chargeur à des tiges d'armature qui se croisent. Cela aidait les ouvriers à éviter le travail épuisant, lent et sujet aux blessures du montage manuel de fils.

« Il y a un effet waouh immédiat, et les gens comprennent totalement. C'est l'une de ces innovations qui peuvent sérieusement changer le monde de la construction », déclare Kellie Mires, directrice des opérations de LoJac.

La société s'est associée à Kodi en mars 2016. Mais les outils produits dans ses premières générations ont rencontré un gros problème d'échec sur le terrain.

« Dès qu'elle touchait la barre d'armature, la buse s'effondrait », explique Aroll Jones, directeur des ventes clients chez Kodi Klip. « Elle serait renvoyée en morceaux froissés. »

Au moment où LoJac a commencé à gérer l'activité Kodi Klip, le produit en était à sa deuxième génération, et LoJac a constaté de première main à quel point le problème de fiabilité était urgent.

Une approche axée sur la solution

Kevin Blair, directeur de l'équipement chez LoJac, déclare : « La buse d'origine était en aluminium usiné, très cassant. Nous avons dû ajouter un protecteur après l'assemblage pour éviter qu'il ne soit endommagé sur les barres d'armature. »

Cela a fait augmenter le nombre de pièces. Et les réparations continuaient d'arriver.

« Nous en réparions autant de 50 ou 60 par mois, et plus de 80 % étaient à cause de buses cassées. Vous faisiez une réparation, vous le renvoyiez, et un mois et demi plus tard, il revenait avec une autre buse cassée. Tu peux pas faire ça. C'est mauvais pour les affaires, mauvais pour le client, et mauvais dans tous les sens. »

Il est devenu impératif pour l'entreprise de résoudre les problèmes de qualité avant de produire en série un produit qui porterait la marque LoJac.

Conversion au casting d'investissement

Signicast avait appris les défaillances des buses grâce à son inventeur, si bien que lorsque LoJac a pris la direction de l'entreprise, une solution avait déjà été proposée.

Pour résoudre ce problème de résistance, Signicast a conçu une solution en acier au carbone — un matériau bien plus résistant que l'aluminium. « Mais aussi, nous l'avons fabriqué en une seule pièce plutôt que deux pièces séparées », explique Ellis, ce qui donnerait à la buse une plus grande intégrité structurelle en usage. Enfin, la nouvelle pièce serait coulée en profondeur au lieu d'usinage, ce qui donnerait une pièce plus solide et plus fiable.

Cependant, la véritable épreuve allait se dérouler sur le terrain — et dans l'atelier d'équipement de LoJac.

Mouler un produit qui dure

« En six mois, nous en avons mis environ 300 sur le terrain, et nous n'avons encore pas eu de défaillance de buse », explique Blair. « Et à mesure que d'autres sortent et remplacent la génération précédente, les réparations ne font que diminuer. »

La solution de Signicast apporte également un autre avantage : avec les outils développés, les futures séries de production peuvent être exécutées avec une automatisation totale du projet, des quantités juste-à-temps et des plannings prescrits par LoJac.

« Choisir Signicast a fait une énorme différence. Nous avons enfin pu dire au marché : « Oui, vous pouvez l'obtenir aujourd'hui. Oui, nous savons que ça durera », dit Jones. « Quand l'outil est terminé, quand il arrive sur le terrain, c'est exactement ce qu'il doit être et il fonctionne comme il a été conçu. »