Fiabilité du moulage renforcée chez Lojac

Ajouter à une entreprise une nouvelle offre susceptible de changer la donne pour les clients du secteur de la construction est une excellente chose, mais personne ne souhaite voir ses pièces se désagréger et les réparations exploser.

Kodi Klip — conçu pour améliorer la tâche complexe de raccordement des barres d'armature grâce à davantage de sécurité, de rapidité et de résistance — a connu deux années de difficultés avant que Signicast n'intervienne.

Fiabilité du moulage renforcée chez Lojac

Signicast a joué un rôle déterminant en aidant LoJac, actionnaire majoritaire de Kodi Klip, à transformer cette solution innovante de renforcement en une réussite solide. 

Pour LoJac, fabricant du Tennessee de briques et de blocs de construction, détenir 75% du marché régional du bâtiment implique de répondre à des exigences de fiabilité.

Lorsque l'entreprise a découvert le « Kodi Klip » de l'inventeur Jon Kodi, désigné produit le plus innovant lors d'un salon World of Concrete en 2015, elle a été impressionnée.

Il s'agissait d'un outil portatif semblable à un pistolet pneumatique qui, une fois actionné, fixe automatiquement un clip à des barres d'armature qui se croisent. Les travailleurs évitaient ainsi le travail pénible, lent et propice aux blessures que représente la ligature manuelle au fil métallique.

« L'effet est immédiatement saisissant, et les gens en comprennent tout de suite l'intérêt. C'est l'une de ces innovations qui peut réellement transformer le monde de la construction », déclare Kellie Mires, directrice des opérations de LoJac.

L'entreprise s'est associée à Kodi en mars 2016. Cependant, les premières générations d'outils produits rencontraient un important problème de défaillance sur le terrain.

« Dès qu'elle heurtait les barres d'armature, la buse se désagrégeait », explique Aroll Jones, directeur des ventes clients de Kodi Klip. « Elle nous était renvoyée en morceaux. »

Lorsque LoJac a commencé à gérer l'activité Kodi Klip, le produit en était à sa deuxième génération, et LoJac a constaté directement l'urgence du problème de fiabilité.

Une approche axée sur les solutions

Kevin Blair, directeur des équipements de LoJac, explique : « La buse d'origine était en aluminium usiné, un matériau très cassant. Après l'assemblage, nous devions lui ajouter une protection pour éviter qu'elle ne soit endommagée par les barres d'armature. »

Cela augmentait le nombre de pièces. Et les réparations continuaient de s'accumuler.

« Nous en réparions jusqu'à 50 ou 60 par mois, et plus de 80% concernaient des buses cassées. Vous effectuiez une réparation, vous la renvoyiez sur le terrain et, un mois et demi plus tard, elle revenait avec une autre buse cassée. Ce n'est pas viable. C'est mauvais pour l'entreprise, mauvais pour le client et mauvais à tous égards. »

Il est devenu impératif pour l'entreprise de résoudre les problèmes de qualité avant de lancer la production en série d'un produit portant la marque LoJac.

Passage au moulage à cire perdue

Signicast avait appris l'existence des défaillances de buse par l'inventeur. Lorsque LoJac a repris la gestion de l'activité, une solution avait donc déjà été proposée.

Pour résoudre le problème de résistance, Signicast a conçu une solution en acier au carbone — un matériau bien plus résistant que l'aluminium. « Nous l'avons également réalisée en une seule pièce plutôt qu'en deux pièces distinctes », explique Ellis, ce qui conférerait à la buse une plus grande intégrité structurelle en utilisation. Enfin, la nouvelle pièce serait fabriquée par moulage à cire perdue plutôt que par usinage, afin d'obtenir une pièce plus robuste et plus fiable.

Toutefois, le véritable essai se déroulerait sur le terrain — et dans l'atelier d'équipement de LoJac.

Un produit conçu pour durer

« En six mois, nous en avons mis environ 300 sur le terrain et nous n'avons encore connu aucune défaillance de buse », indique Blair. « Et à mesure qu'un plus grand nombre est déployé pour remplacer l'ancienne génération, les réparations continuent de diminuer. »

La solution de Signicast apporte également un autre avantage : une fois l'outillage développé, les futures séries de production peuvent être réalisées avec une automatisation complète du projet, selon les quantités en juste-à-temps et les calendriers prescrits par LoJac.

« Le choix de Signicast a fait une telle différence. Nous pouvons enfin dire au marché : "Oui, vous pouvez l'obtenir dès aujourd'hui. Oui, nous savons qu'il durera", déclare Jones. "Lorsque l'outil est terminé et mis sur le terrain, il est exactement tel qu'il doit être et fonctionne comme prévu." »