<p>Des solutions de moulage à la cire perdue pour vos besoins en matière de fabrication de métaux</p>

Signicast company overview and investment casting process

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Signicast global investment casting locations on a map

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<p>Le site de Signicast à Hartford est l'installation la plus technologiquement avancée de son genre au monde. La zone de 654 559 pieds carrés est divisée en sept modules entièrement automatisés générant des délais de traitement plus rapides que toute autre entreprise de fonderie d'investissement dans l'industrie. L'installation de fabrication à la pointe de la technologie comprend des modules de coulée et d'opérations secondaires hautement automatisés qui utilisent une fabrication en flux continu. L'ensemble du complexe, du haut vers le bas, d'une extrémité à l'autre, est conçu pour faciliter le flux efficace et ininterrompu de produits. Virtuellement chaque pouce est consacré à aider les clients à maximiser leur rentabilité. Voici des détails supplémentaires sur Hartford :</p><ul><li>Les modules 1-4 et 7 produisent des pièces en fonderie d'investissement</li><li>Les modules 5 et 6 offrent des opérations à valeur ajoutée telles que l'usinage, le traitement thermique, la finition finale, le revêtement en poudre et l'assemblage<ul><li>Fabrication en flux continu, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7</li><li>Le temps de processus de production est de 5 jours ou moins</li><li>Les pièces de volume moyen à élevé sont produites en petites quantités quotidiennement, hebdomadairement ou mensuellement</li><li>Opération d'outillage de classe mondiale pour la construction et la réparation de moules et de dispositifs</li></ul></li></ul>

Signicast Hartford, Wisconsin

Signicast - Hartford - L3

Hartford, WI

<p>La usine de Milwaukee/Brown Deer se spécialise dans les alliages à base d'aluminium et de nickel. Le personnel hautement qualifié de l'emplacement de Milwaukee se concentre sur la création de composants de coulée complexes que d'autres opérations de coulée sous pression évitent. L'installation de 98 500 pieds carrés utilise les mêmes technologies de pointe que notre installation de Hartford, mais avec la flexibilité de produire une plus large gamme de composants complexes—de 1 oz à 200 lbs.</p><ul><li>Propose l'utilisation de plus de 150 alliages différents</li><li>Leader mondial des matériaux nickelés fondus pour l'aviation commerciale tels que CW2M, Inconel, et Monel</li><li>Fournit des volumes faibles, moyens et élevés selon votre emploi du temps</li><li>Utilise la Fabrication à Flux Continu, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7</li></ul>

Signicast Brown Deer, Wisconsin

Signicast - Brown Deer - L3

Brown Deer, WI

<p>Le Complexe de Finition de Milwaukee (MFC) est une installation de 12 000 pieds carrés située près du centre-ville de Milwaukee, spécialisée dans les opérations secondaires et les processus de finition.&nbsp;MFC offre :</p><ul><li>Inspection Visuelle</li><li>Meulage de Porte</li><li>Opérations Secondaires Alternatives</li><li>Mesure Dimensionnelle</li><li>Redressage</li></ul>

Complexe de Finition de Signicast Milwaukee

Signicast - Complexe de Finition de Milwaukee - L3

Complexe de finition de Milwaukee, WI

<p>Signicast Hutchins&nbsp;est&nbsp;un fabricant sur mesure certifié ISO 9001:2015 de pièces moulées de précision de 1/4 once à 200 livres par pièce.&nbsp;Nos produits comprennent :</p><ul><li>Pièces moulées en alliage de carbone et à faible teneur en acier Pièces</li><li>moulées en acier inoxydable austénitique</li><li>Pièces moulées en acier inoxydable duplex et martensitique (durcissable)</li><li>Pièces moulées en acier à outils</li><li>Pièces moulées en alliage à base</li> de <li>nickel Pièces moulées en alliage à base de cobalt</li></ul><p>De plus,  Nos capacités internes comprennent :</p><ul><li>Une conception proactive Soutien à l’ingénierie Services de</li><li>prototypage</li><li>Laboratoire d’outillage</li><li>et installations d’essai</li><li>CAD/CAM</li><li>Usinage CNC Soudage</li><li>robotisé</li><li>CNC Assemblage de composants Des</li></ul><p>services supplémentaires tels que la peinture, le codage à barres, le VMI, l’EDI et les programmes de gestion des marchandises sont également disponibles.</p>

Signicast Hutchins, Texas

Signicast - Hutchins - L3

Hutchins, Texas (États-Unis)

8 sites aux États-Unis et dans l’UE, 500 clients et 800 employés.

Basé aux États-Unis

Fabrication

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Explorez notre gamme de matériaux, y compris les aciers inoxydables (303, 304 et 316), les aciers à outils (A2, S7 et D7), les aciers au carbone (4140, 4340, 8620 et 9310), les alliages trempés par précipitation (15-5PH et 17-4PH) et plus encore.

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Signicast - Matériaux - Titane - L2

Excellente soudabilité et résistance à la corrosion

Signicast - Matériaux Acier Inoxydable Série 300 - L2

Signicast - Matériaux - Acier à Outils - L2

Signicast - Matériaux - Alliages durcis par précipitation - L2

Résistance à la corrosion et durabilité

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Découvrez l’engagement de Signicast en matière de qualité, de responsabilité environnementale et de sécurité des employés grâce à ses certifications industrielles et à ses normes de conformité.

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<h2>Qu'est-ce qui rend votre pièce adaptée à la fonderie sous pression ?</h2><p>Lorsqu'il s'agit de choisir le meilleur processus de fabrication pour un composant métallique de précision, la conception, le coût et le temps alloué à la production orientent la conversation. Si quelque chose ne fonctionne pas aussi bien qu'il le devrait avec votre processus actuel, vous pourriez commencer à chercher des alternatives.  </p><p>Le processus de fabrication choisi peut avoir un impact significatif sur le résultat final. C'est pourquoi de nombreux ingénieurs de conception trouvent l'idée de passer à la <a href="/investment-casting" target="_self">fonderie sous pression</a> séduisante.</p><p>La fonderie sous pression vous permet de couler presque n'importe quelle forme, dans n'importe quel alliage, avec des caractéristiques de conception sophistiquées et complexes - le tout dans des tolérances strictes et à un coût global inférieur. Que des inefficacités, des coûts supplémentaires ou des variations de pièces affectent votre processus actuel, le passage à la fonderie sous pression peut apporter de la valeur à votre projet.</p><p>Ce blog décrira les trois F de la forme, de l'adéquation et de la fonction qui rendent une pièce un candidat viable pour le processus.</p><h2>Adéquation, forme et fonction</h2><p>Lorsque vous évaluez la pertinence d'une pièce existante pour la fonderie sous pression, ces trois domaines sont essentiels :  </p><ul><li>Où la pièce s'intégrera-t-elle ?</li><li>Quelle forme prendra-t-elle ?</li><li>Comment doit-elle fonctionner pour apporter un maximum de valeur ?</li></ul><p>Les réponses à ces questions déterminent si la fonderie sous pression est une bonne alternative à votre processus actuel.</p><h3>Adéquation</h3><p>Comprendre comment la pièce s'intègre dans le produit final est important. Par exemple, fait-elle actuellement partie d'un processus d'assemblage supplémentaire ? Cela aide à identifier les domaines où vous pourriez tirer une plus grande valeur en recréant simplement une pièce existante en utilisant la fonderie sous pression.</p><h3>Forme</h3><p>Considérez si la pièce a une géométrie simple ou complexe. Bien que la fonderie sous pression puisse produire presque tous les niveaux de complexité géométrique, c'est avec des composants hautement complexes que le processus offre le retour sur investissement le plus significatif. Des formes plus traditionnelles comme des coins ou des boîtes de type cope-and-drag sont possibles avec la fonderie sous pression, mais cela peut ne pas être aussi rentable qu'un processus plus simple comme la fonderie en sable.</p><h3>Fonction</h3><p>Concentrez-vous sur la fonction de la pièce. Le composant est-il statique ou mobile ? Doit-il résister à des impacts et à une usure constante ? Doit-il être à fleur avec une autre pièce de manière à pouvoir être scellé par pression ? Cela donne des informations critiques sur l'alliage le plus adapté. Être ouvert à l'ajustement de la formulation de l'alliage utilisé avec un processus différent pourrait conduire à une amélioration des performances de la pièce avec la fonderie sous pression.</p><p>&nbsp;</p><p>Regardez le <strong>webinaire de Signicast </strong><a href="/resources/webinar/converting-to-investment-casting" target="_self"><strong>Conversion à la fonderie sous pression</strong></a> pour explorer comment d'autres ont réussi à convertir des composants en fonderie sous pression.</p>

Dynacast_Resources_Small Bolts

Évaluez si votre pièce est adaptée à la fonderie en examinant les critères clés de géométrie, de matériau et de coût dans cet article axé sur l'ingénierie.

Votre pièce est-elle adaptée à la fonderie ? | Article Signicast

Découvrez comment l'adéquation, la forme et la fonction d'une pièce peuvent déterminer si elle est un bon candidat pour la fonderie sous pression, un processus qui offre une flexibilité de conception supérieure et des économies de coûts par rapport aux méthodes traditionnelles.

Conversion à la fonderie sous pression : votre pièce est-elle adaptée ?

<p>La conception de la pièce est cruciale pour le succès de tout composant. Il est essentiel pour le succès global d'un projet de rester sur la bonne voie en termes de délais et de livrables. Un fournisseur demandant une révision de conception pour la fabrication peut sembler un obstacle potentiel, mais une révision initiale de conception au début du projet pourrait permettre d'économiser des coûts liés à l'ajustement, la forme et la fonction de la pièce, grâce aux conseils des <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">experts en conception de moulage par investissement</a>. Ci-dessous, vous trouverez quelques questions fréquemment posées concernant le processus de moulage par investissement et comment notre équipe d'ingénieurs hautement qualifiés peut améliorer la conception des pièces.</p><h2>Ma pièce est-elle trop lourde pour le moulage par investissement ?</h2><p>Tout comme tout autre processus de fabrication, il existe des limitations avec le moulage par investissement. À plusieurs étapes tout au long du <a href="/investment-casting/process" target="_self">processus de moulage par investissement</a>, les moules doivent répondre à certaines exigences de poids. Les moules themselves ont des restrictions de poids basées sur le type d'alliage versé, atteignant un maximum de 100 à 120 livres et respectant la norme de poids de l'industrie. À d'autres étapes, les moules sont manipulés manuellement, ou même automatiquement par les systèmes d'automatisation et de robotique de pointe de Signicast, nécessitant des restrictions strictes en matière de poids et de sécurité.</p><h2>La surface a-t-elle des limitations ?</h2><p>Il existe trois domaines dans lesquels la surface a des limitations : les cellules de trempage pour le processus de construction de coque en céramique, le désincrustage où la pression de la vapeur est utilisée pour retirer la cire de la coque, puis les fours de combustion.</p><h3>Trempage</h3><p>Plus la pièce a de surface, plus le mélange visqueux adhère, augmentant le poids du sprue et causant des limitations de poids pour le robot.</p><h3>Désincrustage</h3><p>Maintenant qu'il y a un moule entièrement injecté et trempé, il y a le poids de la cire et le poids supplémentaire de la coque en céramique. À ce stade, il y a des limitations de poids pour la sécurité du personnel afin de transporter les moules en toute sécurité dans l'usine.</p><h3>Four de combustion</h3><p>Les moules sont chauffés à 1800 ℉, et une fois la température atteinte, il est essentiel de s'assurer que les moules sont toujours manipulés en toute sécurité.&nbsp;</p><h2>Comment puis-je tirer pleinement parti du processus de moulage par investissement ?</h2><p>Comme mentionné précédemment, presque chaque conception rencontrera probablement une limitation de géométrie, de poids de coulée ou de poids de coque au cours de la phase de conception initiale.</p><p>Cependant, grâce à une réunion de conception pour la fabrication (DFM), l'équipe d'ingénierie de Signicast collabore pour aborder les limitations potentielles, <a href="/additional-capabilities/product-optimization-and-added-value" target="_self">augmentant la valeur de la pièce</a> dès le départ. La pièce « loue » efficacement de l'espace sur un moule, donc tout changement ou toute caractéristique ajoutée à la conception sont essentiellement gratuits, tant que le pied d'empreinte du moule reste inchangé.</p><p>Par exemple, des trous ou des bossages peuvent être ajoutés à la conception sans augmenter l'empreinte totale de la pièce. Le nombre de pièces sur le moule, ainsi que le prix de la pièce, resteront les mêmes. De petites implications sur le prix peuvent s'ajouter au coût de l'outil.</p><p>Dans un projet récent, l'équipe d'ingénierie de Signicast a réduit le prix de pièce d'un client de 23 $ à 18 $ - une réduction de coût d'environ 30 %. Cette réduction de prix n'était pas due au coût de l'alliage, mais plutôt à un changement de conception permettant d'avoir plus de pièces par moule. La session DFM initiale du client a également tiré pleinement parti des avantages du processus de moulage par investissement en ajoutant des lettrages, des codes de lot, des numéros de pièces et des logos sur les pièces sans coût supplémentaire.</p><h2>Quand devrais-je envisager le choix de l'alliage et du traitement thermique ?</h2><p><a href="/materials/metal-selector-tool" target="_self">Le choix de l'alliage</a> et le traitement thermique sont souvent considérés tôt dans le processus de conception et ne sont pas revisités par la suite.</p><p>Certaines clients utilisent des outils de coupe et de meulage. Un design de lame de couteau, initialement usiné dans de l'acier 420 solide, a été présenté pour examen. Après avoir discuté de la fonction de la pièce et effectué un appel DFM, le métallurgiste en interne a suggéré de l'acier de outil D2. Le résultat a été une augmentation septuple de la résistance à l'usure, prolongeant considérablement la durée de vie de la pièce.</p><p>Considérer le traitement thermique est également crucial. Pour les pièces nécessitant un usinage lourd, un traitement thermique et une homogénéisation du matériau avant usinage sont recommandés pour minimiser les zones dures et les outils cassés. Cependant, si un usinage extensif n'est pas nécessaire, le traitement thermique pourrait être complètement éliminé.</p><h2>Comment puis-je éliminer l'usinage et réduire finalement les coûts ?</h2><p>En concevant simplement un moulage par investissement avec certaines caractéristiques, l'usinage peut être évité, éliminant un coût significatif associé à la pièce.</p><p>L'équipe d'ingénierie rencontre souvent des imprimés avec des spécifications de finition de surface. Cela ajoute souvent des coûts inutiles. De nombreuses caractéristiques usinées sur le moulage sont pour la taille, la position ou la planéité. Une spécification de finition de surface n'est nécessaire que si elle concerne une surface d'étanchéité, une rainure de joint torique ou un ajustement à la presse. Le processus DFM peut souvent aider à éliminer un ou deux passes de machine, ou même réduire le temps de cycle d'usinage global.</p><h2>Combien de temps dure une réunion DFM ?</h2><p>La durée de la réunion varie généralement de 15 minutes à une heure, selon la complexité de la pièce et les domaines d'amélioration potentiels identifiés par l'équipe d'ingénierie. Dans ce laps de temps, l'équipe peut conduire un appel DFM complet et conclure avec des étapes concrètes pour améliorer le devis ou la demande de prix (RFQ).</p>

Investment casting molds being put into the oven

Signicast_Investment Casting_Automation_Oven.jpg

Lisez les réponses aux principales questions d'ingénierie concernant les tolérances de moulage par investissement, l'épaisseur de paroi, les facteurs de retrait et les stratégies de contrôle dimensionnel.

Ajustement, forme, fonction de moulage | Article Signicast

Découvrez les questions fréquemment posées concernant le processus de moulage par investissement, y compris les limitations de conception, l'optimisation de la conception des pièces, le choix des alliages et comment réduire les coûts par une conception pour la fabrication (DFM).

Questions fréquentes sur l'ajustement, la forme et la fonction

<p>Lorsque vous concevez pour <a href="/investment-casting/process" target="_self">la coulée sous confit</a>, tous nos clients veulent la même chose : des composants de qualité qui offrent des performances supérieures et une durabilité. Cela nécessite une conception mécanique solide du composant final, des contrôles de processus fiables, la prise en compte des exigences économiques du marché et une communication claire entre toutes les parties. La plupart de nos clients ne sont pas familiers avec la conception spécifiquement pour la coulée sous confit, donc bien que les conseils ci-dessous soient importants à retenir, nous vous exhortons fortement à impliquer <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">notre équipe d'ingénierie</a> tôt dans la conception pour réaliser les avantages de notre expertise et des économies de conception.</p><p>Contactez notre équipe aujourd'hui pour commencer la conversation.</p><h3>1. Taille &amp; Poids</h3><p>La taille et le poids des pièces sont les facteurs les plus critiques pour déterminer le coût des pièces, car la capacité du moule est limitée par les deux. Plus il y a de pièces pouvant fonctionner sur un moule, moins le coût de la pièce est élevé. Bien que presque toute configuration puisse être coulée sous confit, notre équipe d'ingénieurs peut aider à <a href="/additional-capabilities/product-optimization-and-added-value" target="_self">optimiser votre pièce</a> pour le processus de coulée sous confit en réduisant le poids des pièces et en optimisant les géométries de conception. La clé de l'utilisation la plus rentable de ce processus est de tirer pleinement parti de ses capacités flexibles et d'incorporer autant de fonctionnalités utiles que possible dans la pièce coulée.</p><h3>2. Conception des Canaux</h3><p>Le nombre de canaux que vous avez a une influence directe sur le coût de votre projet. L'impact de l'emplacement du canal sur le composant doit être considéré durant la phase de conception, car cela peut être un équilibre délicat entre la fabricabilité, la fonctionnalité de la pièce, le contrôle dimensionnel et l'esthétique.</p><p>Lorsque cela est possible, une pièce devrait être conçue de manière à ce qu'un seul canal puisse alimenter la pièce. Cela donnera généralement plus de pièces par moule et réduira le poids de versement par moule. L'alimentation par un unique canal renforce également la stabilité dimensionnelle d'une pièce donnée en fournissant un motif de solidification directionnelle.</p><h3>3. Coulabilité des Composants</h3><p>La coulabilité est très importante pour le processus de coulée sous confit. Idéalement, un composant coulé sous confit devrait avoir la forme d'un glaçon pour la solidification directionnelle — vous verseriez du lourd au léger. Si un design contient des caractéristiques qui augmenteront les taux de déchets ou de reprise (et le prix de la pièce), un ingénieur estimateur de Signicast recommandera des modifications de conception pour aider à minimiser les coûts.</p><h3>Coulées Sous Confit de Qualité</h3><p>Une implication précoce du fournisseur signifie que le personnel technique interne de Signicast et ses capacités CAO sont disponibles pour vous aider à garantir que vous recevez le meilleur composant de qualité. Les conseils de conception ci-dessus ne feront qu'améliorer la manière dont votre composant est coulé sous confit, même s'il a été précédemment fabriqué par un autre processus de coulée. Contrairement à d'autres processus de coulée, <a href="/resources/white-paper/designing-for-performance-investment-casting-design-guide" target="_self">la conception pour la coulée sous confit</a> a un ensemble unique d'efficacités qui peuvent être exploitées pour créer la meilleure pièce au meilleur prix possible<strong>.</strong></p>

Design engineers designing metal parts with CAD files

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Boostez le succès de la coulée avec ces conseils de conception : simplifiez la géométrie, ajoutez des congés, et planifiez le rétrécissement — directement de la part des ingénieurs de Signicast.

Meilleurs Conseils de Conception pour la Coulée | Article Signicast

Les conseils de conception clés pour optimiser la coulée sous confit incluent de se concentrer sur la taille et le poids, d'optimiser la conception des canaux et d'assurer la coulabilité des composants, tout en mettant en avant la valeur d'une collaboration précoce avec des experts en ingénierie.

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