Mobilität revolutionieren mit Gussformen bei BraunAbility

Aufgrund der komplizierten Mechanismen, die benötigt werden, um rollstuhlfahrenden Nutzern einen sicheren Ein- und Ausstieg zu ermöglichen, erfordert die Schaffung von mehr Platz komplizierte Änderungen an der werkseitig gelieferten Federung des Fahrzeugs.

„Früher verwendete Chrysler ein viel einfacheres Design, die starre Hinterachse", sagt Sajed Dosenbach, ein Designingenieur bei BraunAbility. „Aber im neueren Design war die unabhängige Hinterradaufhängung viel komplizierter."

Das bedeutete letztendlich, dass die üblichen In-house-Fertigungsmöglichkeiten des Unternehmens einfach nicht machbar wären.

Dosenbach wusste, dass Gussformen die Komplexität der Herstellung durch die Konsolidierung von Teilen erleichtern würde – ganz zu schweigen davon, dass sie eine höhere Festigkeit als Blechstempelung bieten – also rief er Signicast an.

Design für Fertigungsfreundlichkeit

Um diese neue Modifikation zu implementieren, mussten die Trägerschalen nahtlos in die von Chrysler entworfene Unterbaugruppe unter dem Auto integriert werden, ähnlich wie eine Anhängerkupplung mühelos in einen kugelförmigen Kupplungseinsatz gleitet.

Da diese Federung zuvor noch nie versucht worden war, musste Dosenbach den Prozess nur mit einer Idee einleiten, die er dann in eine CAD-Zeichnung übersetzte. Es war die Aufgabe von Signicast, ihm zu helfen, diese Idee in die Komponenten zu verwandeln, die BraunAbility benötigte.

Bevor Signicast die Zeit und Kosten für die Werkzeugbeschaffung für eine Produktionsreihe investierte, musste es die Fertigungsfähigkeit dieses völlig neuen Designs verifizieren und sicherstellen, dass es den strengen Sicherheits- und Haltbarkeitsstandards von BraunAbility entspricht.

In-House-Prototyping-Fähigkeiten

Nach dem Ausführen von Simulationen machten die Ingenieure von Signicast CAD-Modelle mehrerer Designoptionen. Unter Verwendung von In-house-Prototyping-Fähigkeiten verwandelten sie 3D-gedruckte Muster in Produktions-fähige Stahlprototypenteile – exakte Nachbildungen des Teils –, auf denen BraunAbility seine Praxistests durchführen konnte.

Wie Dosenbach erklärt: „Das ist das beste Prototyp, das man sich wünschen kann, denn es reproduziert das endgültige Produktionsstück in Bezug auf Festigkeit genau. Wenn man ein Prototyp anstelle eines finalen Teils anfertigt, verändert man im Grunde die Fertigungsmethode."

Präventives Prototyping

Am wichtigsten ist die Fähigkeit, die Idee mithilfe von  Signicasts Prototyping-Fähigkeiten zu überarbeiten und zu verbessern, was zu einem erfolgreichen, umsetzbaren Design führte.

Zum Beispiel zeigten einige Testergebnisse des Prototyps, dass das ursprüngliche Design eine größere Schweißoberfläche benötigen würde, um die Gelenkfestigkeit aufrechtzuerhalten. Eine bessere Lösung war es, einen Teil des Designs umzukehren – eine viel einfachere und kostengünstigere Lösung während des Prototypings als nach einer Produktionsreihe.

Nachdem das neue Design in verschiedenen Versionen prototypisiert wurde, testete BraunAbility das Teil erneut – und es bestand. „Der Durchlauf des Prototyping-Prozesses von Signicast war viel schneller, als ein ganz neues ursprüngliches Design zu entwickeln, und hat uns Geld für die Werkzeugbeschaffung gespart", sagt Dosenbach.

Der geräumigsten rollstuhlgerechten Van auf der Straße

Der BraunAbility Pacifica gewinnt an Beliebtheit als der geräumigsten rollstuhlgerechte Van auf der Straße. Das Federungsspielraumprojekt zusammen mit

Änderungen am Innenboden führte zu fast 20 % mehr Platz für Rollstuhlnutzer.

„BraunAbility konnte Zoll vom Vanboden sparen und ihr neu modifiziertes Bodenbrett anbringen", sagt Lann Ellis von Signicast. „Sie haben zusätzlichen Raum erfasst und verfügen jetzt über den größten Innenraum aller modifizierten Minivans auf dem Markt."

Für Dosenbach machten die Software-Simulationen, die realen Prototypen, die Teilenkonsolidierung und die In-house-Bearbeitung von Signicast das gesamte Projekt leichter umsetzbar. „Die Anforderungen, die ich an Signicast für diese Teile gerichtet habe, waren sehr komplex für sie. Und sie haben mir immer das gegeben, was ich brauchte", sagt er.

Das Projekt bedeutet auch, dass Rollstuhlnutzer sich jetzt vollständig 360 Grad im Innenraum des Fahrzeugs bewegen können.

Und für BraunAbility bedeutet das eine Bewegung zufriedener Kunden.