<p>Soluzioni di microfusione per le vostre esigenze di produzione dei metalli</p>

Signicast company overview and investment casting process

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<p>La sede di Hartford di Signicast è la struttura tecnologicamente più avanzata del suo genere al mondo. La sede di 654.559 piedi quadrati è suddivisa in sette moduli completamente automatizzati che generano tempi di consegna più rapidi rispetto a qualsiasi altra azienda di microfusione del settore. L'impianto di produzione all'avanguardia comprende moduli di fusione e operazioni secondarie altamente automatizzati che utilizzano la produzione a flusso continuo. L'intero complesso, da cima a fondo, da un'estremità all'altra, è progettato per facilitare il flusso efficiente e ininterrotto del prodotto. Praticamente ogni centimetro è dedicato ad aiutare i clienti a massimizzare la loro redditività. Di seguito sono riportati ulteriori dettagli su Hartford:</p> <ul><li>I moduli 1-4 e 7 producono getti a cera persa</li><li>I moduli 5 e 6 forniscono operazioni a valore aggiunto come la lavorazione, il trattamento termico, la finitura finale, la verniciatura a polvere e l'assemblaggio<ul><li>Produzione a flusso continuo, 24 ore al giorno, 7 giorni alla settimana</li> Il <li>tempo del processo di produzione è di 5 giorni o meno</li><li>Le parti di volume medio-alto vengono eseguite in piccole quantità di rilascio su un giorno,  su base settimanale o mensile</li><li>Operazioni di attrezzaggio di livello mondiale per la costruzione e la riparazione di stampi e attrezzature</li></ul></li></ul>

Hartford

Signicast - Hartford - L3

Hartford, Wisconsin

<p>Lo stabilimento di Milwaukee/Brown Deer è specializzato in leghe a base di alluminio e nichel. Il personale altamente qualificato della sede di Milwaukee si concentra sulla creazione di componenti di fusione complessi che altre operazioni di microfusione evitano. La struttura di 98.500 piedi quadrati utilizza le stesse tecnologie all'avanguardia della nostra struttura di Hartford, ma con la flessibilità di produrre una gamma più ampia di componenti complessi, da 1 oncia a 200 libbre.</p><ul><li>Offre l'uso di oltre 150 leghe diverse Leader</li><li>globale per i materiali commerciali a base di nichel fuso ad aria come CW2M, Inconel e Monel</li><li>Fornisce volumi bassi, medi e alti in base al vostro programma</li><li>Utilizza la produzione a flusso continuo, 24 ore al giorno, 7 giorni alla settimana</li></ul>

Cervo bruno

Signicast - Cervo bruno - L3

Cervo bruno, WI

<p>Il Milwaukee Finishing Complex (MFC) è una struttura di 12.000 piedi quadrati vicino al centro di Milwaukee, specializzata in operazioni secondarie e processi di finitura.&nbsp;MFC offre:</p><ul><li>Ispezione visiva</li><li>Rettifica del cancello</li><li>Operazioni secondarie alternative</li><li>Misurazione dimensionale</li><li>Raddrizzatura</li></ul>

Complesso di finitura di Milwaukee

Signicast - Complesso di finitura Milwaukee - L3

Complesso di finitura di Milwaukee, WI

<p>Signicast Hutchins&nbsp;è&nbsp;un produttore personalizzato certificato ISO 9001:2015 di getti a cera persa di precisione da 1/4 di oncia a 200 libbre per pezzo.&nbsp;I nostri prodotti includono:</p> <ul><li>Getti di carbonio e leghe di acciaio basso Getti</li> di <li>acciaio inossidabile austenitico Getti di</li><li>acciaio inossidabile duplex e martensitico (temprabile) Getti di acciaio per</li><li>utensili</li><li>Getti di leghe a base di nichel</li><li>Getti di leghe a base di cobalto</li></ul><p>Inoltre,  Le nostre capacità interne includono:</p><ul><li>Supporto ingegneristico di progettazione proattiva</li><li>Servizi di prototipazione</li><li>Laboratorio di attrezzaggio</li><li>e strutture di collaudo</li><li>Lavorazione CNC CAD/CAM</li><li></li><li>CNC Saldatura robotizzata CNC Assemblaggio</li><li>di componenti</li></ul><p>Sono disponibili anche servizi aggiuntivi come verniciatura, codifica a barre, VMI, EDI e programmi di gestione delle materie prime.</p>

Hutchins

Signicast - Hutchins - L3

Hutchins, Texas, Stati Uniti

8 sedi negli Stati Uniti e nell'UE, 500 clienti e 800 dipendenti.

Con sede negli Stati Uniti

Manifatturiero

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Esplora la nostra gamma di materiali, tra cui acciai inossidabili (303, 304 e 316), acciai per utensili (A2, S7 e D7), acciai al carbonio (4140, 4340, 8620 e 9310), leghe indurite per precipitazione (15-5PH e 17-4PH) e altro ancora.

Signicast - Materiali - Alluminio - L2

Signicast - Materiali - Titanio - L2

Eccellente saldabilità e resistenza alla corrosione

Signicast - Materiali 300 - Serie Acciai Inossidabili - L2

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<h1>Conversione alla microfusione: la tua parte è adatta?</h1><h2>Cosa rende il tuo pezzo adatto per la fusione a cera persa?</h2><p>Quando si decide il miglior processo di produzione per un componente metallico di precisione, la progettazione, il costo e i tempi assegnati per la produzione guidano la conversazione. Se qualcosa non funziona come dovrebbe con il tuo processo attuale, potresti iniziare a cercare alternative.  </p><p>Il processo di produzione scelto può avere un impatto significativo sul risultato finale. Questo è il motivo per cui molti ingegneri progettisti trovano convincente l'idea di passare alla microfusione.</p><p>La microfusione consente di fondere quasi tutte le forme, in qualsiasi lega, con caratteristiche di progettazione sofisticate e complesse, il tutto con tolleranze precise a un costo complessivo inferiore. Indipendentemente dal fatto che le inefficienze, i costi aggiuntivi o la varianza delle parti affliggano il processo attuale, la conversione alla microfusione può aggiungere valore al tuo progetto.</p><p>Questo blog illustrerà le tre F di forma, adattamento e funzione che rendono una parte un valido candidato per il processo.</p><h2>Adattamento, forma e funzione</h2><p>Quando si valuta l'idoneità di una parte esistente per la fusione a cera persa, queste tre aree sono fondamentali: </p><ul><li>Dove si adatterà la parte?</li><li>Che forma assumerà?</li><li>Come deve funzionare per offrire il massimo valore?</li></ul><p>Le risposte a queste domande determinano se la microfusione è una buona alternativa al processo attuale.</p><h3>Comprendere</h3><p>come la parte si inserisce all'interno del prodotto finale è importante. Ad esempio, fa attualmente parte di un processo di assemblaggio aggiuntivo? Questo aiuta a identificare le aree in cui è possibile ottenere un valore maggiore semplicemente ricreando una parte esistente utilizzando la fusione a cera persa.</p><h3>Forma</h3><p>Considerare se la parte ha una geometria semplice o complessa. Sebbene la microfusione possa produrre quasi tutti i livelli di complessità geometrica, è con componenti altamente complessi che il processo offre il ritorno sull'investimento più significativo. Forme più tradizionali come cunei o scatole di stile cope-and-drag sono possibili con la fusione a cera persa, ma potrebbe non essere così conveniente come un processo più semplice come la colata in sabbia.</p><h3>Funzione</h3><p>Concentrarsi sulla funzione del pezzo. Il componente è statico o in movimento? Deve resistere agli urti e all'usura costante? Deve essere posizionato a filo contro un'altra parte in modo da poter essere sigillato a pressione? Questo fornisce informazioni critiche sulla lega più adatta. Essere aperti alla regolazione della formulazione della lega utilizzata con un processo diverso potrebbe portare a un miglioramento delle prestazioni delle parti con la fusione a cera persa.</p>

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L'adattamento, la forma e la funzione di una parte possono determinare se è adatta per la fusione a cera persa. 

Conversione alla microfusione: la tua parte è adatta? 

Scopri in che modo l'adattamento, la forma e la funzione di una parte possono determinare se è un buon candidato per la fusione a cera persa, un processo che offre una flessibilità di progettazione superiore e risparmi sui costi rispetto ai metodi tradizionali.

Conversione alla microfusione: la tua parte è adatta?

<h1>La</h1><p>progettazione di un componente è fondamentale per il successo di qualsiasi componente. È essenziale per il successo complessivo di un progetto rimanere sulla buona strada in termini di tempistiche e risultati. Un fornitore che richiede una revisione del progetto per la produzione può sembrare un potenziale ostacolo, ma una revisione iniziale del progetto all'inizio del progetto potrebbe far risparmiare sui costi relativi all'adattamento, alla forma e alla funzione della parte, grazie al contributo di esperti di progettazione. Di seguito sono riportate alcune domande frequenti sul processo di microfusione e su come il nostro team di ingegneri altamente qualificati può migliorare la progettazione delle parti.</p><h2>Il mio pezzo è troppo pesante per la fusione a cera persa?</h2><p>Proprio come qualsiasi altro processo di produzione, ci sono dei limiti con la fusione a cera persa. In più fasi durante il processo di microfusione, gli stampi devono soddisfare determinati requisiti di peso. Gli stampi stessi hanno restrizioni di peso in base al tipo di lega colata, con un massimo di 100-120 libbre e soddisfacendo gli standard di peso del settore. In altre fasi, gli stampi vengono gestiti manualmente o anche automaticamente dai sistemi di automazione e robotica all'avanguardia di Signicast, che richiedono rigorose restrizioni di peso e sicurezza.</p><h2>La superficie causa limitazioni?</h2><p>Ci sono tre aree in cui l'area superficiale ha dei limiti: le celle di immersione per il processo di costruzione del guscio ceramico, la deceratura in cui viene utilizzata la pressione del vapore per rimuovere la cera dal guscio e quindi i forni di combustione.</p><h3>Immersione</h3><p>Maggiore è la superficie del pezzo, più il liquame viscoso si attacca, aumentando il peso del canale di colata e causando limitazioni di peso per il robot.</p><h3>Decerare</h3><p>Ora che c'è uno stampo completamente iniettato e immerso, c'è il peso della cera e il peso aggiunto del guscio in ceramica. In questa fase, ci sono limiti di peso di sicurezza del personale per trasportare in sicurezza gli stampi nello stabilimento.</p><h3>Forno di combustione</h3><p>Gli stampi vengono cotti a 1800 ° F e, una volta raggiunta la temperatura, è essenziale garantire che gli stampi siano ancora maneggiati in modo sicuro.&nbsp;</p><h2>Come posso sfruttare appieno il processo di microfusione?</h2><p>Come accennato in precedenza, quasi tutti i progetti incontreranno probabilmente una limitazione della geometria, del peso del getto o del peso del guscio durante la fase iniziale di progettazione dello stampo.</p><p>Tuttavia, attraverso una riunione di progettazione per la produzione (DFM), il&nbsp;team di ingegneri di Signicast collabora per affrontare potenziali limitazioni, aumentando il valore della parte fin dall'inizio. La parte "affitta" effettivamente lo spazio su uno stampo, quindi qualsiasi modifica o funzionalità aggiunta al progetto è essenzialmente gratuita, purché l'impronta dello stampo rimanga invariata.</p><p>Ad esempio, è possibile aggiungere fori o sporgenze al progetto senza aumentare l'ingombro complessivo della parte. Il numero di pezzi sullo stampo, così come il prezzo della parte del pezzo, rimarranno gli stessi. Piccole implicazioni di prezzo potrebbero essere aggiunte al costo dello strumento.</p><p>In un recente progetto, il team di Signicast Engineering ha ridotto il prezzo del pezzo di un cliente da $ 23 a $ 18, una riduzione dei costi di quasi il 30%. Questa riduzione di prezzo non era dovuta al costo della lega, ma piuttosto a una modifica del design che consentiva di avere più pezzi per stampo. La sessione DFM iniziale con il cliente ha anche sfruttato tutti i vantaggi del processo di microfusione aggiungendo scritte, codici di lotto, numeri di parte e loghi sulle parti senza costi aggiuntivi.</p><h2>Quando dovrei considerare la scelta della lega e del trattamento termico?</h2><p>La selezione della lega e il trattamento termico sono spesso considerati all'inizio del processo di progettazione e non rivisti in seguito.</p><p>Alcuni clienti utilizzano strumenti di taglio e molatura. Un design della lama di coltello, inizialmente lavorato dal pieno in acciaio 420, è stato portato in revisione. Dopo aver discusso la funzione del pezzo e aver condotto una chiamata DFM, il metallurgista interno ha suggerito l'acciaio per utensili D2. Il risultato è stato un aumento di sette volte della resistenza all'usura, prolungando significativamente la durata del pezzo.</p><p>Anche considerare il trattamento termico è fondamentale. Per le parti che richiedono una lavorazione pesante, si consiglia il trattamento termico e l'omogeneizzazione del materiale prima della lavorazione per ridurre al minimo i punti duri e gli utensili rotti. Tuttavia, se non è necessaria una lavorazione estesa, il trattamento termico potrebbe essere eliminato completamente.</p><h2>Come posso eliminare la lavorazione meccanica e, in ultima analisi, ridurre i costi?</h2><p>Progettando semplicemente una fusione a cera persa con determinate caratteristiche, è possibile evitare la lavorazione, eliminando un costo significativo associato alla parte.</p><p>Il team di ingegneri incontra spesso stampe con richiami di finitura superficiale. Questo spesso aggiunge costi inutili. Molte caratteristiche lavorate sul getto sono per dimensioni, posizione o planarità. Una didascalia di finitura superficiale è necessaria solo se si tratta di una superficie di tenuta, di una scanalatura dell'O-ring o di un accoppiamento a pressione. Il processo DFM può spesso aiutare a eliminare uno o due passaggi macchina o addirittura a ridurre il tempo complessivo del ciclo di lavorazione.</p><h2>Quanto dura una riunione DFM?</h2><p>La durata della riunione varia in genere da 15 minuti a un'ora, a seconda della complessità della parte e delle potenziali aree di miglioramento identificate dal team di ingegneria. Entro questo lasso di tempo, il team può condurre una chiamata DFM completa e concludere con passaggi attuabili per migliorare il preventivo o la richiesta di offerta.</p>

Scopri come ottimizzare la progettazione delle parti, selezionare le leghe e i trattamenti termici giusti e sfruttare la DFM per ridurre i costi e migliorare la qualità dei componenti. 

Domande frequenti su adattamento, forma, funzione 

Consulta le domande frequenti sul processo di microfusione, comprese le limitazioni di progettazione, l'ottimizzazione della progettazione delle parti, la selezione delle leghe e come ridurre i costi attraverso la progettazione per la produzione (DFM). 

Domande frequenti su adattamento, forma, funzione

<h1>I 3 migliori consigli di progettazione per la microfusione</h1><p>Quando si progetta per la microfusione, tutti i nostri clienti vogliono la stessa cosa, componenti di qualità che offrano prestazioni e durata superiori. Ciò richiede una solida progettazione meccanica del componente finale, controlli di processo affidabili, considerazione dei requisiti economici del mercato e una comunicazione chiara tra tutte le parti. La maggior parte dei nostri clienti non ha familiarità con la progettazione specifica per la microfusione, quindi mentre i suggerimenti seguenti sono importanti da ricordare, ti consigliamo vivamente di coinvolgere il nostro team di ingegneri nelle prime fasi della progettazione per realizzare i vantaggi delle nostre conoscenze ed efficienze di progettazione.</p><p>Contatta il nostro team oggi stesso per iniziare la conversazione.</p><h3>1. Dimensioni e peso Le</h3><p>dimensioni e il peso delle parti sono i fattori più critici nel determinare il costo delle parti perché la capacità dello stampo è limitata da entrambi. Più pezzi possono scorrere su uno stampo, minore è il costo della parte. Sebbene quasi tutte le configurazioni possano essere realizzate con un cera persa, il nostro team di ingegneri può aiutarti a ottimizzare la parte per il processo di microfusione riducendo il peso della parte e ottimizzando le geometrie di progettazione. La chiave per l'uso più economico di questo processo è utilizzare appieno le sue capacità flessibili e incorporare il maggior numero possibile di funzioni utili nel pezzo fuso.</p><h3>2. Design del cancello</h3><p>Il numero di cancelli che hai ha un'influenza diretta sul costo del tuo progetto. L'impatto della posizione del punto di iniezione sul componente deve essere considerato durante la fase di progettazione, in quanto può essere un attento equilibrio tra producibilità, funzione del pezzo, controllo dimensionale ed estetica.</p><p>Quando possibile, una parte deve essere progettata in modo che un singolo punto di iniezione possa alimentare la parte. Questo generalmente produrrà più pezzi per stampo e ridurrà il peso della colata per stampo. L'alimentazione a punto singolo migliora anche la stabilità dimensionale di una determinata parte fornendo un modello di solidificazione direzionale.</p><h3>3. Collinezza dei componenti</h3><p>La colabilità è molto importante per il processo di microfusione. Idealmente, un componente microfuso avrebbe la forma di un ghiacciolo per la solidificazione direzionale: si verserebbe da pesante a sottile. Se un progetto contiene caratteristiche che aumentano i tassi di scarto o di rilavorazione (e il prezzo del pezzo), un ingegnere di stima Signicast consiglierà le modifiche al progetto per ridurre al minimo i costi.  </p><h3>Il</h3><p>coinvolgimento precoce dei fornitori significa che il personale tecnico interno di Signicast e le capacità CAD sono disponibili per aiutarvi a garantire che riceviate i componenti della migliore qualità. I suggerimenti di progettazione di cui sopra aiuteranno solo a migliorare il modo in cui il componente viene fuso a cera persa, anche se è stato precedentemente prodotto con un altro processo di fusione. A differenza di altri processi di fusione, la progettazione per la microfusione ha una serie unica di efficienze che possono essere utilizzate per creare la parte migliore al miglior prezzo possibile<strong>.</strong></p>

Scopri i suggerimenti essenziali per la progettazione per ottimizzare la microfusione, concentrandoti su dimensioni, peso, design del punto di iniezione e colabilità, sottolineando al contempo l'importanza della collaborazione precoce con esperti di ingegneria per ottenere risultati superiori. 

I 3 migliori consigli di progettazione per la microfusione 

I suggerimenti chiave per la progettazione per ottimizzare la microfusione includono l'attenzione alle dimensioni e al peso, l'ottimizzazione del design del punto di iniezione e la garanzia della colabilità dei componenti, il tutto evidenziando il valore della collaborazione precoce con esperti di ingegneria. 

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