<p>Soluzioni di microfusione per le vostre esigenze di produzione metallica</p>

Signicast company overview and investment casting process

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Signicast global investment casting locations on a map

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<p>Lo stabilimento Signicast di Hartford è la struttura tecnologicamente più avanzata al mondo nel suo genere. Il sito di 654.559 piedi quadrati è suddiviso in sette moduli completamente automatizzati, che garantiscono tempi di consegna più rapidi rispetto a qualsiasi altra azienda di microfusione del settore. Lo stabilimento produttivo all'avanguardia comprende moduli altamente automatizzati per la fusione e le lavorazioni secondarie, che utilizzano la produzione a flusso continuo. L'intero complesso, dall'alto in basso e da un'estremità all'altra, è progettato per agevolare un flusso di prodotto efficiente e ininterrotto. Praticamente ogni suo spazio è dedicato ad aiutare i clienti a massimizzare la propria redditività. Di seguito sono riportati ulteriori dettagli su Hartford:</p><ul><li>I moduli 1- 4 e 7 producono microfusioni</li><li>I moduli 5 e 6 forniscono operazioni a valore aggiunto, quali lavorazioni meccaniche, trattamenti termici, finitura finale, verniciatura a polvere e assemblaggio<ul><li>Produzione a flusso continuo, 24 ore al giorno, 7 giorni alla settimana</li><li>Il tempo di processo produttivo è di 5 giorni o meno</li><li>I componenti in volumi medio-alti vengono prodotti in piccoli lotti su base giornaliera, settimanale o mensile</li><li>Reparto stampi di livello mondiale per la costruzione e la riparazione di stampi e attrezzature</li></ul></li></ul>

Signicast Hartford, Wisconsin

Signicast - Hartford - L3

Hartford, WI

<p>Lo stabilimento di Milwaukee/Brown Deer è specializzato in leghe di alluminio e a base di nichel. Il personale altamente qualificato della sede di Milwaukee si concentra sulla realizzazione di componenti fusi complessi che altre realtà di microfusione evitano di produrre. Lo stabilimento di 98.500 piedi quadrati utilizza le stesse tecnologie all'avanguardia della nostra sede di Hartford, ma con la flessibilità necessaria per produrre una gamma più ampia di componenti complessi, da 1oz a 200lbs.</p><ul><li>Disponibilità di oltre 150 leghe diverse</li><li>Leadership globale nei materiali commerciali a base di nichel fusi in aria, quali CW2M, Inconel e Monel</li><li>Fornitura di volumi ridotti, medi ed elevati secondo la vostra programmazione</li><li>Utilizzo della produzione a flusso continuo, 24 ore al giorno, 7 giorni alla settimana</li></ul>

Signicast Brown Deer, Wisconsin

Signicast - Brown Deer - L3

Brown Deer, WI

<p>Il Milwaukee Finishing Complex (MFC) è una struttura di 12.000 piedi quadrati vicino al centro di Milwaukee, specializzata in lavorazioni secondarie e processi di finitura.&nbsp;MFC offre:</p><ul><li>Ispezione visiva</li><li>Molatura dell'attacco di colata</li><li>Lavorazioni secondarie alternative</li><li>Controllo dimensionale</li><li>Raddrizzatura</li></ul>

Signicast Milwaukee Finishing Complex

Signicast - Milwaukee Finishing Complex - L3

Milwaukee Finishing Complex, WI

<p>Signicast Hutchins&nbsp;è&nbsp;un produttore su commessa certificato ISO 9001:2015 di microfusioni di precisione da 1/4 di oncia a 200 libbre per pezzo.&nbsp;I nostri prodotti includono:</p><ul><li>Fusioni in acciaio al carbonio e acciaio basso-legato</li><li>Fusioni in acciaio inox austenitico</li><li>Fusioni in acciaio inox duplex e martensitico (temprabile)</li><li>Fusioni in acciaio per utensili</li><li>Fusioni in leghe a base di nichel</li><li>Fusioni in leghe a base di cobalto</li></ul><p>Inoltre, le nostre competenze interne comprendono:</p><ul><li>Supporto proattivo alla progettazione ingegneristica</li><li>Servizi di prototipazione</li><li>Stampi</li><li>Laboratori e strutture di collaudo</li><li>CAD/CAM</li><li>Lavorazioni CNC</li><li>Saldatura robotizzata CNC</li><li>Assemblaggio di componenti</li></ul><p>Sono disponibili anche servizi aggiuntivi quali verniciatura, codifica a barre, VMI, EDI e programmi di gestione delle commodity.</p>

Signicast Hutchins, Texas

Signicast - Hutchins - L3

Hutchins, TX

8 sedi negli USA e nell'UE, 500 clienti e 800 dipendenti.

Produzione

negli USA

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Esplorate la nostra gamma di materiali, tra cui acciai inossidabili (303, 304 e 316), acciai per utensili (A2, S7 e D7), acciai al carbonio (4140, 4340, 8620 e 9310), leghe indurite per precipitazione (15-5PH e 17-4PH) e altro ancora.

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Signicast - Materiali - Titanio - L2

Eccellente saldabilità e resistenza alla corrosione

Signicast - Materiali 300 - Acciai inossidabili serie - L2

Signicast - Materiali - Acciai per utensili - L2

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Signicast - Materiali - Acciai inossidabili serie 400 - L2

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Scoprite l'impegno di Signicast per la qualità, la responsabilità ambientale e la sicurezza dei dipendenti attraverso le certificazioni e gli standard di conformità del settore.

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<h2>Cosa rende il vostro componente adatto alla microfusione?</h2><p>Quando si sceglie il processo produttivo migliore per un componente metallico di precisione, la progettazione, i costi e i tempi disponibili per la produzione orientano la decisione. Se il processo attuale non funziona come dovrebbe, potreste iniziare a cercare alternative.  </p><p>Il processo produttivo scelto può influire significativamente sul risultato finale. Per questo molti ingegneri progettisti trovano interessante passare alla <a href="/investment-casting" target="_self">microfusione</a>.</p><p>La microfusione consente di realizzare quasi qualsiasi forma, in qualsiasi lega, con dettagli progettuali sofisticati e complessi, il tutto con tolleranze rigorose e un costo complessivo inferiore. Se il vostro processo attuale è penalizzato da inefficienze, costi aggiuntivi o variabilità dei componenti, passare alla microfusione può apportare valore al vostro progetto.</p><p>Questo articolo illustra i tre aspetti di adattamento, forma e funzione che rendono un componente un candidato idoneo per il processo.</p><h2>Adattamento, forma e funzione</h2><p>Per valutare l'idoneità di un componente esistente alla microfusione, sono fondamentali tre aspetti:  </p><ul><li>Dove verrà integrato il componente?</li><li>Quale forma assumerà?</li><li>Come deve funzionare per offrire il massimo valore?</li></ul><p>Le risposte a queste domande determinano se la microfusione rappresenta una valida alternativa al vostro processo attuale.</p><h3>Adattamento</h3><p>È importante comprendere come il componente si integra nel prodotto finale. Ad esempio, fa attualmente parte di un ulteriore processo di assemblaggio? Questo aiuta a individuare le aree in cui potreste ottenere maggiore valore semplicemente riproducendo un componente esistente tramite microfusione.</p><h3>Forma</h3><p>Valutate se il componente presenta una geometria semplice o complessa. Sebbene la microfusione possa produrre quasi qualsiasi livello di complessità geometrica, è con i componenti altamente complessi che il processo offre il ritorno sull'investimento più significativo. Forme più tradizionali, come cunei o scatole realizzate con staffe superiore e inferiore, sono possibili con la microfusione, ma potrebbero non essere convenienti quanto un processo più semplice, come la fusione in sabbia.</p><h3>Funzione</h3><p>Concentratevi sulla funzione del componente. Il componente è fisso o mobile? Deve resistere a urti e usura continua? Deve aderire perfettamente a un altro componente in modo da poter garantire una tenuta in pressione? Questo fornisce informazioni fondamentali sulla lega più idonea. Essere disponibili a modificare la composizione della lega impiegata con un processo diverso potrebbe migliorare le prestazioni del componente con la microfusione.</p><p>&nbsp;</p><p>Guardate <strong>il webinar di Signicast </strong><a href="/resources/webinar/converting-to-investment-casting" target="_self"><strong>Passare alla microfusione</strong></a> per scoprire come altri hanno convertito con successo i propri componenti alla microfusione.</p>

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Valutate se il vostro componente è adatto alla microfusione analizzando i principali fattori di geometria, materiale e costo in questo articolo tecnico.

Il vostro componente è adatto alla microfusione? | Signicast

Scoprite come l'adattamento, la forma e la funzione di un componente possono determinarne l'idoneità alla microfusione, un processo che offre maggiore flessibilità progettuale e risparmi sui costi rispetto ai metodi tradizionali.

Passare alla microfusione: il vostro componente è adatto?

<p>La microfusione è diventata il processo di riferimento per gli ingegneri grazie alla sua capacità di garantire funzionalità superiori con un'ampia gamma di leghe. Conoscete i fattori chiave della <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">progettazione per microfusione</a> che consentono di ottenere componenti di precisione dalle prestazioni più elevate?</p><h2>Progettare per le prestazioni</h2><p>Il successo nella microfusione richiede una visione più completa dell'intero processo di progettazione: da come il componente si integra nel prodotto complessivo alla forma precisa che deve assumere e all'efficienza funzionale che deve garantire.</p><p> In questa mini-guida, forniremo una panoramica essenziale degli elementi chiave per progettare componenti di precisione dalle prestazioni più elevate mediante microfusione, inclusi:</p><ul><li>Definizione di tolleranze più strette</li><li>Garanzia della ripetibilità</li><li>Riprogettazione e orientamento degli stampi</li><li>Riduzione al minimo dello spessore delle pareti e altro</li></ul><p><strong> Scaricate gratuitamente questo whitepaper su “Progettare per le prestazioni” compilando il modulo.</strong></p>

Introduction to Signicast Video

Scaricate questa guida per progettare componenti ottimizzati per la microfusione, con indicazioni su angoli di sformo, raggi, spessori delle pareti e stampi.

Guida Signicast | PDF sulla microfusione

Questo whitepaper fornisce indicazioni fondamentali per la progettazione per microfusione, finalizzate a ottenere componenti di precisione ad alte prestazioni. 

Guida alla progettazione per microfusione

<p>La progettazione del componente è fondamentale per il successo di qualsiasi componente. È essenziale per il successo complessivo di un progetto rispettare le tempistiche e le consegne previste. La richiesta da parte di un fornitore di una revisione Design for Manufacturing può sembrare un potenziale ostacolo, ma una revisione iniziale del progetto all'avvio del programma può ridurre i costi relativi ad accoppiamento, forma e funzione del componente, grazie al contributo degli <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">esperti di progettazione per microfusione</a>. Di seguito sono riportate alcune domande frequenti sul processo di microfusione e su come il nostro team di ingegneri altamente qualificati può migliorare il design dei componenti.</p><h2>Il mio componente è troppo pesante per la microfusione?</h2><p>Come qualsiasi altro processo produttivo, anche la microfusione presenta delle limitazioni. In diverse fasi del <a href="/investment-casting/process" target="_self">processo di microfusione</a>, gli stampi devono soddisfare determinati requisiti di peso. Gli stampi stessi hanno limiti di peso in base al tipo di lega colata, fino a un massimo di 100-120 libbre, in linea con lo standard di peso del settore. In altre fasi, gli stampi vengono movimentati manualmente o persino automaticamente dai sistemi di automazione e robotica all'avanguardia di Signicast, che richiedono rigorosi limiti di peso e di sicurezza.</p><h2>La superficie crea limitazioni?</h2><p>Vi sono tre aree in cui la superficie presenta limitazioni: le celle di immersione per il processo di realizzazione del guscio ceramico, la deceratura in cui si utilizza la pressione del vapore per rimuovere la cera dal guscio e infine i forni di cottura.</p><h3>Immersione</h3><p>Maggiore è la superficie del componente, maggiore è la quantità di sospensione viscosa che aderisce, aumentando il peso del canale di colata e causando limiti di peso per il robot.</p><h3>Deceratura</h3><p>Una volta ottenuto uno stampo completamente iniettato e immerso, si deve considerare il peso della cera e il peso aggiuntivo del guscio ceramico. In questa fase, sono previsti limiti di peso per la sicurezza del personale durante il trasporto degli stampi nello stabilimento.</p><h3>Forno di cottura</h3><p>Gli stampi vengono riscaldati a 1800℉ e, una volta raggiunta la temperatura, è essenziale garantire che possano ancora essere movimentati in sicurezza.&nbsp;</p><h2>Come posso sfruttare appieno il processo di microfusione?</h2><p>Come già indicato, quasi ogni progetto incontrerà probabilmente un limite relativo alla geometria, al peso di colata o al peso del guscio durante la fase iniziale di progettazione dello stampo.</p><p>Tuttavia, attraverso una riunione Design for Manufacturing (DFM), il team di ingegneria di Signicast collabora per affrontare le potenziali limitazioni, <a href="/additional-capabilities/product-optimization-and-added-value" target="_self">aumentando il valore del componente</a> fin dall'inizio. Il componente occupa di fatto spazio su uno stampo, quindi eventuali modifiche o caratteristiche aggiunte al progetto sono essenzialmente gratuite, purché l'ingombro dello stampo rimanga invariato.</p><p>Ad esempio, è possibile aggiungere fori o colonnine al progetto senza aumentare l'ingombro complessivo del componente. Il numero di pezzi sullo stampo, così come il prezzo unitario, rimarranno invariati. Piccoli impatti sul prezzo potrebbero essere aggiunti al costo dello stampo.</p><p>In un progetto recente, il team di ingegneria Signicast ha ridotto il prezzo unitario di un cliente da $23 a $18, con una riduzione dei costi di quasi il 30%. Questa riduzione di prezzo non era dovuta al costo della lega, ma a una modifica del progetto che ha consentito di ottenere più pezzi per stampo. La sessione DFM iniziale con il cliente ha inoltre sfruttato tutti i vantaggi del processo di microfusione, aggiungendo scritte, codici lotto, numeri di componente e loghi sui componenti senza costi aggiuntivi.</p><h2>Quando dovrei considerare la selezione della lega e del trattamento termico?</h2><p>La <a href="/materials/metal-selector-tool" target="_self">selezione della lega</a> e il trattamento termico vengono spesso considerati nelle prime fasi del processo di progettazione e non riesaminati successivamente.</p><p>Alcuni clienti utilizzano utensili da taglio e rettifica. Un progetto di lama, inizialmente lavorata dal pieno in acciaio 420, è stato sottoposto a revisione. Dopo aver discusso la funzione del componente e svolto una sessione DFM, il metallurgista interno ha suggerito l'acciaio per utensili D2. Il risultato è stato un aumento di sette volte della resistenza all'usura, estendendo significativamente la vita utile del componente.</p><p>È inoltre fondamentale considerare il trattamento termico. Per i componenti che richiedono lavorazioni meccaniche intensive, si raccomandano il trattamento termico e l'omogeneizzazione del materiale prima della lavorazione, per ridurre al minimo punti duri e rotture degli utensili. Tuttavia, se non sono necessarie lavorazioni meccaniche estese, il trattamento termico potrebbe essere eliminato completamente.</p><h2>Come posso eliminare le lavorazioni meccaniche e ridurre i costi?</h2><p>Semplicemente progettando una microfusione con determinate caratteristiche, è possibile evitare le lavorazioni meccaniche, eliminando un costo significativo associato al componente.</p><p>Il team di ingegneria riceve frequentemente disegni con indicazioni di finitura superficiale. Ciò spesso aggiunge costi non necessari. Molte caratteristiche lavorate sul getto riguardano dimensioni, posizione o planarità. Un'indicazione di finitura superficiale è necessaria solo per una superficie di tenuta, una sede per O-ring o un accoppiamento forzato. Il processo DFM può spesso contribuire a eliminare una o due passate di lavorazione, o persino a ridurre il tempo di ciclo complessivo delle lavorazioni meccaniche.</p><h2>Quanto dura una riunione DFM?</h2><p>La durata della riunione varia in genere da 15 minuti a un'ora, a seconda della complessità del componente e delle potenziali aree di miglioramento identificate dal team di ingegneria. In questo intervallo di tempo, il team può svolgere una sessione DFM completa e concludere con azioni concrete per migliorare il preventivo o la richiesta di offerta.</p>

Investment casting molds being put into the oven

Signicast_Investment Casting_Automation_Oven.jpg

Leggi le risposte alle principali domande tecniche su tolleranze di microfusione, spessore pareti, fattori di ritiro e strategie di controllo dimensionale.

Precisione, forma e funzione dei getti | Signicast

Consulta le domande frequenti sul processo di microfusione, incluse limitazioni di progettazione, ottimizzazione del design dei componenti, selezione delle leghe e riduzione dei costi tramite DFM.

FAQ su accoppiamento, forma e funzione

<p>Nella progettazione per la <a href="/investment-casting/process" target="_self">microfusione</a>, tutti i nostri clienti desiderano la stessa cosa: componenti di qualità che offrano prestazioni e durata superiori. Ciò richiede una progettazione meccanica accurata del componente finale, controlli di processo affidabili, considerazione dei requisiti economici del mercato e una comunicazione chiara tra tutte le parti coinvolte. La maggior parte dei nostri clienti non ha familiarità con la progettazione specifica per la microfusione; pertanto, sebbene sia importante tenere presenti i consigli riportati di seguito, consigliamo vivamente di coinvolgere fin dalle prime fasi della progettazione il <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">nostro team di ingegneria</a> per sfruttare i vantaggi delle nostre competenze e delle nostre efficienze di progettazione.</p><p>Contattate oggi il nostro team per avviare la conversazione.</p><h3>1. Dimensioni e peso</h3><p>Le dimensioni e il peso del pezzo sono i fattori più critici per determinarne il costo, poiché la capacità dello stampo è limitata da entrambi. Maggiore è il numero di pezzi realizzabili su uno stampo, minore sarà il costo unitario. Sebbene quasi ogni configurazione possa essere microfusa, il nostro team di ingegneri può aiutarvi a <a href="/additional-capabilities/product-optimization-and-added-value" target="_self">ottimizzare il vostro pezzo</a> per il processo di microfusione riducendone il peso e ottimizzando le geometrie di progetto. La chiave per utilizzare questo processo nel modo più economico consiste nello sfruttarne appieno la flessibilità e nell'incorporare nel pezzo fuso quante più caratteristiche utili possibile.</p><h3>2. Progettazione degli attacchi di colata</h3><p>Il numero di attacchi di colata influisce direttamente sul costo del progetto. L'impatto della posizione dell'attacco sul componente deve essere considerato durante la fase di progettazione, poiché richiede un attento equilibrio tra producibilità, funzione del pezzo, controllo dimensionale ed estetica.</p><p>Quando possibile, un pezzo dovrebbe essere progettato affinché un singolo attacco di colata possa alimentarlo. In genere, ciò consente di ottenere più pezzi per stampo e di ridurre il peso di colata per stampo. L'alimentazione con un singolo attacco migliora inoltre la stabilità dimensionale di un determinato pezzo, fornendo uno schema di solidificazione direzionale.</p><h3>3. Colabilità del componente</h3><p>La colabilità è molto importante nel processo di microfusione. Idealmente, un componente microfuso avrebbe la forma di una stalattite di ghiaccio per favorire la solidificazione direzionale: la colata avverrebbe dalla sezione spessa a quella sottile. Se un progetto contiene caratteristiche che aumentano i tassi di scarto o rilavorazione (e il prezzo unitario), un ingegnere preventivista di Signicast consiglierà modifiche progettuali per contribuire a ridurre al minimo i costi.  </p><h3>Microfusioni di qualità</h3><p>Il coinvolgimento precoce del fornitore significa che il personale tecnico interno e le capacità CAD di Signicast sono a vostra disposizione per aiutarvi a garantire la ricezione di componenti della migliore qualità. I consigli di progettazione sopra riportati contribuiranno soltanto a migliorare il modo in cui il vostro componente viene microfuso, anche se in precedenza era prodotto con un altro processo di fusione. A differenza di altri processi di fusione, la <a href="/resources/white-paper/designing-for-performance-investment-casting-design-guide" target="_self">progettazione per la microfusione</a> presenta un insieme unico di efficienze che possono essere sfruttate per creare il miglior pezzo al miglior prezzo possibile<strong>.</strong></p>

Design engineers designing metal parts with CAD files

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Migliorate il successo delle fusioni con questi consigli: semplificate la geometria, aggiungete raccordi e pianificate il ritiro, dagli ingegneri esperti Signicast.

Consigli di progettazione per fusioni | Signicast

I principali consigli per ottimizzare la microfusione includono attenzione a dimensioni e peso, progettazione degli attacchi di colata e colabilità del componente, valorizzando la collaborazione precoce con esperti di ingegneria. 

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