インベストメント鋳造における可溶性コアの使用

金属部品には複雑な内部キャビティが必要ですか?

インベストメント鋳造は、厳しい公差、再現性、複雑な設計特性を必要とする部品に最適です。特に複雑な内部キャビティ構成を必要とする部品の場合、当社の設計エンジニアは、インベストメント鋳造プロセスに可溶性コアを組み込むことができます。可溶性コアを使用すると、より複雑なキャビティ パターンを鋳造に含めることができ、追加の機械加工の必要性を軽減または排除できます。

可溶性コア

の設計標準的な インベストメント鋳造プロセスでは、パターン ワックスが金型キャビティに注入され、冷却され、排出され、スプルーに取り付けられてから、残りの鋳造プロセスを続行します。部品に特に複雑なコアが必要ない場合、このプロセスは当社の最先端技術で自動化されます。部品に内部チャネルが必要な場合は、可溶性コアプロセスは、当社の専門オペレーターが行うのが最適です。

まず、可溶性ワックスを金型に注入してコアの形状を形成します。次に、コアが金型から取り出され、冷却されます。

オペレーターは、コンポーネント全体の金型のキャビティ内の正確な位置に可溶性コアを取り付けます。金型内の可溶性コアの位置は、設計プロセス中に金型に組み込まれる支持点によって保持されます。追加されたサポートにより、パターン ワックスが注入されたときにコアが所定の位置に留まり、金型からのワックスの除去が容易になります。次に、金型を閉じ、パターンワックスを可溶性コアの周りのキャビティに注入します。金型では、可溶性コアが最終鋳造に含まれる内部バッフル、チャネル、ポートを作成します。

パターンワックスが冷却されると、部品全体が金型から取り出されます。次に、部品を弱ムリア酸の浴に挿入し、可溶性コアを溶解させ、標準的なインベストメント鋳造では達成できなかった幾何学的に複雑なコアを残します。

その後、残りのパターンワックスがスプルーに取り付けられ、通常どおり残りのインベストメント鋳造プロセスが続行されます。最終製品は、コストのかかる二次加工を要求することなく高性能を実現する、再現性のある複雑な部品です。

では、なぜ可溶性コアなのでしょうか?

可溶性コアを利用すると多くの利点がありますが、最大の利点は、コストのかかる二次操作なしで、部品のコアでより複雑なコンポーネントを設計できることです。

追加の機械加工を必要とせずに、エンジニアは設計の自由度を高めます。さらに、二次作業が不要になるということは、製造プロセスの時間を節約し、製造コストを節約できることを意味します。