ロストワックス鋳造における可溶性中子の使用

金属部品に複雑な内部キャビティが必要ですか？

ロストワックス鋳造は、厳しい寸法公差、再現性、複雑な設計要件が求められる部品に最適です。特に複雑な内部キャビティ構成が必要な部品については、当社の設計エンジニアがロストワックス鋳造プロセスに可溶性中子を組み込むことができます。可溶性中子を使用することで、より複雑なキャビティ形状を鋳物に組み込むことができ、追加工の必要性を低減または排除できます。

可溶性中子を考慮した設計

標準的なロストワックス鋳造プロセスでは、模型用ワックスを金型キャビティに射出し、冷却して取り出した後、湯口に取り付け、以降の鋳造工程へ進みます。部品に特に複雑な中子が必要でない場合、この工程は当社の先進技術によって自動化されます。部品に内部流路が必要な場合は、可溶性中子プロセスを専門オペレーターが行うことが最適です。

まず、可溶性ワックスを金型に射出して中子形状を成形します。その後、中子を金型から取り出して冷却します。

オペレーターは、部品全体用の金型キャビティ内の正確な位置に可溶性中子を取り付けます。金型内の可溶性中子の位置は、設計段階で金型に組み込まれた支持点によって保持されます。この追加の支持により、模型用ワックスの射出時に中子が所定位置に維持されるとともに、金型からのワックスの取り出しが容易になります。次に金型を閉じ、可溶性中子の周囲のキャビティへ模型用ワックスを射出します。金型内では、可溶性中子によって、最終鋳物に含まれる内部バッフル、流路、ポートが形成されます。

模型用ワックスが冷却されると、部品全体を金型から取り出します。次に部品を希塩酸の槽に浸漬し、可溶性中子を溶解除去します。これにより、標準的なロストワックス鋳造では実現できない、幾何学的に複雑な中空部が残されます。

残った模型用ワックスを湯口に取り付け、通常どおり残りのロストワックス鋳造工程へ進めます。最終製品は、高価な二次加工を必要とせずに高性能を実現する、再現性の高い複雑形状部品です。

可溶性中子を使用する理由

可溶性中子の活用には多くの利点がありますが、最大の利点は、高価な二次加工を必要とせずに、部品の中子部分をより複雑に設計できることです。

追加工が不要になることで、エンジニアはより高い設計自由度を得られます。さらに、二次加工を排除することで製造プロセスの時間を短縮でき、製造コストの削減にもつながります。