量产原型制作常见问题

在设计和开发零部件时，开发原型是实现项目成功启动和高效批量生产的众多关键步骤之一。

如何选择合适的原型制作方法？

尽管3D打印日益普及，选择金属原型制作方案仍需审慎考量。必须从基础因素着手，评估各种因素对成本的影响，以获得最佳的长期效果。

最终零部件的几何形状、尺寸和数量是影响原型制作工艺选择的主要因素，因为这些因素会影响成本。某些特征和性能更适合某一种工艺。此外，还需确定原型仅用于概念验证，还是需要用于实际测试的全功能零件。

您可放心，熔模铸造工程师团队可协助确定任何项目的理想原型制作方案。

用于合金选择的原型制作阶段

原型制作阶段为测试不同材料方案提供了良好机会。通过 熔模铸造，可在原型制作期间探索多种材料方案。例如，可使用3D打印模样替代传统蜡模，使工程师能够打印多个模样，并采用不同合金在不同模具中进行铸造，根据零部件的机械性能和物理性能确定最佳合金。

模具和夹具交期

凭借内部模具车间，模具和夹具可同步制造。模具车间与铸造厂一样持续运作，确保不会出现时间间隔。由于不依赖外部资源制造模具，标准模具交期为三至五周。

内部生产加工能力

提供内部生产加工和原型加工服务。设备齐全的机加工车间配备三轴、四轴和五轴加工中心，具备广泛的加工能力。 欢迎有兴趣亲自了解设施的客户参观工厂。

手动模具零件与量产模具零件之间的差异

通常不存在显著差异。手动模具会限制注射速度，因此主要区别在于注射速率。完全量产化的模具可支持完整熔模铸造生产所需的自动化压力机和机器人取件。对于数量较高的原型制作项目，量产模具环境可提供更高效率。

熔模铸造原型可采用的无损检测（NDT）工艺

可提供多种NDT检测程序，包括液体渗透检测（FPI）、磁粉检测、X射线检测、试棒、尺寸扫描和三坐标测量（CMM）。无论检测要求是在打印期间还是在生产后进行，均具备相应资源和能力，可交付功能性原型。

全功能金属原型

找到能够持续交付有效原型的供应商至关重要。采用熔模铸造原型制作，无需因时间或成本而牺牲质量。