BraunAbilityのインベストメント鋳造によるモビリティの革命車椅子

ユーザーが安全に乗降できるようにするには複雑なメカニズムが必要なため、スペースを増やすには、車両に工場供給のサスペンションを複雑に変更する必要があります。

「これまで、クライスラーははるかにシンプルなデザイン、頑丈なリアアクスルを使用していました」と、BraunAbilityの設計エンジニアであるSajed Dosenbach氏は述べています。「しかし、新しいデザインでは、独立したリアサスペンションははるかに複雑でした。」

最終的には、同社の通常の社内製造能力は実現不可能でした。

ドゼンバッハ氏は、インベストメント鋳造が部品を統合することで製造の複雑さを緩和し、鋼板のスタンピングよりも高い強度を提供できることを知っていたため、Signicastに電話をかけました。

性を考慮した設計

この新しい変更を実装するには、クレードル マウントを車の下にあるクライスラー設計のサブアセンブリにシームレスに統合する必要がありました。これは、トレーラーのヒッチがスリーブのようなヒッチ レシーバーに難なくスライドするのと同じように、クレードル マウントを車の下に設置する必要がありました。

このサスペンションはこれまで試みられたことがなかったため、ドゼンバッハはアイデアだけでプロセスを開始し、それを CAD 図面に変換する必要がありました。そのアイデアをBraunAbilityが必要とするコンポーネントに変えるのがSignicastの仕事でした。

Signicast は、生産工程のためのツールとコストを投資する前に、このまったく新しい設計の製造可能性を検証し、BraunAbility の厳格な安全性と耐久性のテスト基準を満たしていることを確認する必要がありました。

社内のプロトタイピング機能

シミュレーションを実行した後、Signicast のエンジニアはいくつかの設計オプションの CAD モデルを作成しました。社内のプロトタイピング機能を活用して、3D プリントされたパターンを生産目的の鋼製プロトタイプ部品 (部品の正確なレプリカ) に変換し、BraunAbility が実際のテストを実行できるようにしました。

ドーゼンバッハが説明するように、「これは最高のプロトタイプです。なぜなら、最終的な生産品を正確に再現する強度を持つからです。最終部品を製造するのではなく、プロトタイピングを行うと、基本的に製造方法を変更することになります」

予防的なプロトタイピング

最も重要なことは、Signicastのプロトタイピング機能を使用してアイデアを修正および改善する能力が、成功し、実行可能な設計につながったことです。

たとえば、プロトタイプの一部のテスト結果では、元の設計では接合強度を維持するためにより大きな溶接表面積が必要になることが示されました。より良い解決策は、設計の一部を反転させることでした。これは、量産実行後よりもプロトタイピング中の修正がはるかに簡単で手頃な価格です。

新しい設計がさまざまなバージョンでプロトタイプ化された後、BraunAbility は部品を再テストし、合格しました。「Signicast のプロトタイピング プロセスは、まったく新しいオリジナル デザインを考えるよりもはるかに迅速でした。また、ツーリングに費用を浪費する手間も省けました」と Dosenbach 氏は言います。

路上で最も広々とした車椅子対応バン

BraunAbility Pacificaは、路上で最も広々とした車椅子対応バンとして注目を集めています。サスペンションクリアランスプロジェクトと

内部床板の変更により、車椅子の乗客のためのスペースが約20%増加しました。

「BraunAbilityは、バンの床を数インチ切り取り、新しく改造された床板を敷くことができました」と、SignicastのLann Ellis氏は言います。「彼らは余分なスペースを確保し、今では市場に出回っている改造されたミニバンの中で最大のキャビンスペースを持っています。」

Dosenbach 社では、Signicast のソフトウェア シミュレーション、実際のプロトタイプ、部品の統合、社内機械加工により、プロジェクト全体の達成が容易になりました。「これらのパーツについてSignicastに依頼した内容は、非常に複雑なものでした。そして、彼らはいつも私が必要としていたものを提供してくれました」と彼は言います。

また、このプロジェクトは、車いすの乗客が車内を360度完全に移動できるようになったことを意味します。

そして、BraunAbilityにとって、それは幸せな顧客の動きにつながります。