BraunAbilityでの投資キャスティングによるモビリティの革新

車椅子利用者が安全に乗り降りできるように複雑な仕組みが必要なため、より多くのスペースを確保するには工場出荷時のサスペンションに複雑な改造が必要です。

「過去にはクライスラーはもっとシンプルな設計、ソリッドリアアクスルを使っていました」とブラウンアビリティのデザインエンジニア、サジェド・ドーセンバッハは語ります。「しかし新しい設計では、独立リアサスペンションがずっと複雑でした。」

結局のところ、これは同社の通常の社内製造能力が実現不可能になることを意味しました。

ドーゼンバッハは、投資鋳造が部品を統合することで製造の複雑さを軽減し、鋼板プレスよりも高い強度を実現できることを知っていたため、シニカストに連絡を取りました。

製造可能性を重視した設計

この新しい改造を実現するために、クレードルマウントは車体下部のクライスラー設計のサブアセンブリにシームレスに統合される必要があり、トレーラーヒッチがスリーブのようなヒッチレシーバーにスムーズに滑り込むようになっていました。

このサスペンションはこれまで試みたことがなかったため、ドーゼンバッハはアイデアだけでプロセスを開始し、それをCAD図面に翻訳しました。シグニキャストの仕事は、そのアイデアをブラウンアビリティに必要なコンポーネントへと変えるのを手伝うことだった。

生産に向けた時間と費用を投資する前に、Signicastはこの全く新しい設計の製造可能性を検証し、BraunAbilityの厳格な安全性および耐久性試験基準を満たすことを確認する必要がありました。

社内プロトタイピング機能

シミュレーションを行った後、 Signicastのエンジニアたちは 複数の設計オプションのCADモデルを作成しました。社内のプロトタイピング機能を活用し、3Dプリントされたパターンを生産目的の鋼製プロトタイプ部品、すなわち部品の正確なレプリカに変換し、BraunAbilityはそこで実世界でのテストを行いました。

ドーゼンバッハはこう説明しています。「これは最終的な量産品の強度を正確に再現しているため、望みうる最高のプロトタイプです。最終部品を作る代わりに試作を行う場合、実質的に製造方法を変えているのです。」

予防プロトタイピング

何よりも、Signicastのプロトタイピング機能を活用  してアイデアを修正・改良できる能力が、成功し実用的な設計につながりました。

例えば、試作機のいくつかの試験結果では、元の設計では接合強度を維持するためにより大きな溶接表面積が必要であることが示されました。より良い解決策は設計の一部を逆さまにすることでした。これは量産後よりも試作中の方がはるかに簡単で安価な修正でした。

新しい設計が異なるバージョンで試作された後、BraunAbilityは部品を再テストし、合格しました。「Signicastのプロトタイピングプロセスを経る方が、まったく新しいオリジナル設計を考えるよりもずっと速く、金型に無駄なお金をかける手間を省くことができました」とドーセンバッハは語ります。

道路上で最も広い車椅子対応バン

ブラウンアビリティ・パシフィカは、道路上で最も広い車椅子対応バンとして注目を集めています。このサスペンションクリアランスプロジェクトは、

室内の床板の改良により、車椅子乗客のためのスペースが約20%増えました。

「BraunAbilityはバンの床を数インチ切り取り、新たに改造したフロアボードを取り付けることに成功しました」とSignicastのラン・エリス氏は語ります。「彼らは追加のスペースを確保し、今や市場に出ている改造ミニバンの中で最大のキャビンスペースを持っています。」

ドーセンバッハにとっては、Signicastのソフトウェアシミュレーション、実世界のプロトタイプ、部品の統合、社内加工によりプロジェクト全体の実現が容易になりました。「この部品の要望はシニカリスト側で非常に複雑だった。そしていつも必要なものを手に入れてくれた」と彼は言う。

このプロジェクトにより、車椅子の乗員は車内内を360度自由に動けるようになりました。

そしてBraunAbilityにとって、それは満足した顧客の動きにつながります。