BraunAbilityのインベストメント鋳造でモビリティに革命を起こす

車椅子ユーザーが安全に出入りできるようにするには複雑なメカニズムが必要なため、より多くのスペースを確保するには、車両の工場出荷時に供給されるサスペンションに複雑な変更を加える必要があります。

「以前は、クライスラーははるかにシンプルなデザイン、つまりソリッドリアアクスルを使用していました」と、BraunAbilityの設計エンジニアであるSajed Dosenbach氏は言います。「しかし、新しいデザインでは、独立したリアサスペンションははるかに複雑でした。」

最終的に、これは、同社の通常の社内製造能力が単に実現不可能であることを意味しました。

ドーゼンバッハは、インベストメント鋳造が、鋼板プレスよりも高い強度を実現することは言うまでもなく、部品を統合することで製造の複雑さを緩和することを知っていたので、シグニキャストに電話をかけました。

製造可能性を考慮した設計

この新しい変更を実装するには、クレードル マウントを、トレーラー ヒッチがスリーブのようなヒッチ レシーバーに楽にスライドさせる方法に似た、クライスラーが設計したサブアセンブリに車の下のシームレスに統合する必要がありました。

このサスペンションはこれまで試みられたことがなかったため、ドーゼンバッハはアイデアだけでプロセスを開始する必要があり、それを CAD 図面に変換しました。シグニキャストの仕事は、そのアイデアをBraunAbilityが必要とするコンポーネントに変換するのを手伝うことでした。

Signicast は、生産稼働のためにツールアップに時間とコストを投資する前に、このまったく新しい設計の製造可能性を検証し、BraunAbility の厳格な安全性と耐久性のテスト基準を満たしていることを確認する必要がありました。

社内のプロトタイピング機能シミュレーション

を実行した後、Signicastのエンジニアは、いくつかの設計オプションのCADモデルを作成しました。社内のプロトタイピング機能を利用して、3Dプリントされたパターンを、BraunAbilityが実際のテストを実行できる、生産用のスチール製プロトタイプ部品(部品の正確なレプリカ)に変換しました。

ドーゼンバッハが説明するように、「これは、強度の点で最終的な生産品を正確に再現しているため、あなたが求めることができる最高のプロトタイプです。最終部品を製造する代わりにプロトタイピングを行う場合、本質的に製造方法を変更することになります。」

予防プロトタイピング

最も重要なことは、 Signicastのプロトタイピング機能は、成功し、実行可能な設計につながりました。

たとえば、プロトタイプのいくつかのテスト結果では、元の設計では接合強度を維持するためにより大きな溶接表面積が必要であることが示されました。より良い解決策は、設計の一部を反転させることであり、プロトタイピング中は、生産後よりもはるかに簡単で手頃な価格で修正できます。

新しいデザインがさまざまなバージョンでプロトタイプ化された後、BraunAbilityは部品を再テストし、合格しました。「シグニキャストのプロトタイピングプロセスは、まったく新しいオリジナルデザインを思いつくよりもはるかに迅速で、ツールにお金を無駄にする必要がなくなりました」とドーゼンバッハ氏は言います。

道路上で最も広々とした車椅子対応バン

BraunAbility Pacifica は、道路上で最も広々とした車椅子対応バンとして注目を集めています。サスペンションのクリアランスプロジェクトと

内部の床板の改造により、車椅子の乗客のためのスペースが 20% 近く増加しました。

「BraunAbilityは、バンの床から数インチ切り取り、新しい改造された床板を取り付けることができました」とSignicastのLann Ellis氏は言います。「彼らは余分なスペースを獲得し、現在では市場に出回っている改造ミニバンの中で最大のキャビンスペースを持っています。」

ドーゼンバッハにとって、シグニキャストのソフトウェアシミュレーション、実世界のプロトタイプ、部品の統合、社内加工により、プロジェクト全体の達成が容易になりました。「これらの部品について私がシグニキャストに依頼したのは、その時点で非常に複雑なものでした。そして、彼らはいつも私に必要なものを与えてくれました」と彼は言います。

このプロジェクトは、車椅子の乗客が車内を 360 度完全に移動できるようになったことも意味します。

そして、BraunAbilityにとって、それは顧客の幸せな動きにつながります。