フィットフォーム機能に関するよくある質問部品

設計は、あらゆるコンポーネントの成功に不可欠です。プロジェクト全体の成功には、タイムラインと成果物の点で順調に進むことが不可欠です。製造レビューのための設計を要求するサプライヤーは潜在的な障害のように思えるかもしれませんが、プロジェクトの開始時に最初の設計レビューを行うことで、インベストメント鋳造設計の専門家からの意見のおかげで、部品の適合性、形状、機能に関連するコストを節約できます。以下は、インベストメント鋳造プロセスと、高度な訓練を受けたエンジニアのチームが部品の設計をどのように強化できるかについてよくある質問です。

私の部品はインベストメント鋳造には重すぎますか?

他の製造プロセスと同様に、インベストメント鋳造にも制限があります。インベストメント鋳造プロセス全体の複数のステップで、金型は特定の重量要件を満たす必要があります。金型自体には、流し込む合金の種類に基づいて重量制限があり、最大重量は 100 ポンドから 120 ポンドで、業界の重量基準を満たしています。他の段階では、金型は手動で処理されるか、シグニキャストの最先端の自動化およびロボットシステムによって自動的に処理され、厳しい重量と安全制限が必要です。

表面積は制限を引き起こしますか?

表面積に制限がある領域は、セラミックシェル構築プロセス用のディップセル、蒸気圧を使用してシェルからワックスを除去する脱ろう、そしてバーンアウトオーブンの3つです。

ディップ

部品の表面積が大きいほど、粘性のあるスラリーが付着し、スプルーの重量が増加し、ロボットの重量制限が生じます。

脱ワックス

射出され、浸漬された金型ができたので、ワックスの重量とセラミックシェルの重量が追加されます。この段階では、工場内で金型を安全に輸送するための人員の安全重量制限があります。

バーンアウトオーブン

金型は 1800°F まで焼成され、温度に達したら、金型が安全に取り扱われることを確認することが重要です。 

インベストメント鋳造プロセスを最大限に活用するにはどうすればよいですか?

前述のように、ほとんどすべての設計では、最初の金型設計段階で形状、注入重量、またはシェル重量の制限に遭遇する可能性があります。

ただし、製造のための設計 (DFM) ミーティングを通じて、 シグニキャスト エンジニアリング チームは協力して、潜在的な制限に対処するために協力します 最初から部品の価値を高めます。部品は金型上のスペースを効果的に「レンタル」するため、金型のフットプリントが変更されない限り、設計に追加された変更や機能は基本的に無料です。

、部品全体の設置面積を増やすことなく、穴やボスを設計に追加できます。金型の個数と個数の価格は変わりません。わずかな価格への影響が工具コストに追加される可能性があります。

最近のプロジェクトでは、シグニキャストのエンジニアリングチームは、顧客の部品価格を23ドルから18ドルに引き下げ、ほぼ30%のコスト削減を実現しました。この値下げは合金コストによるものではなく、金型あたりの部品数を増やすための設計変更によるものでした。最初の顧客DFMセッションでは、追加費用なしで部品にレタリング、ロットコード、部品番号、ロゴを追加で追加することで、インベストメント鋳造プロセスの利点を最大限に活用しました。

合金と熱処理の選択を検討すべきはどのような場合ですか?

合金の選択と熱処理は、多くの場合、設計プロセスの早い段階で検討され、後で再検討されません。

一部のお客様は、切削工具や研削工具を使用しています。当初は固体の 420 鋼から機械加工されたナイフの刃のデザインが、レビューのために持ち込まれました。部品の機能について話し合い、DFM コールを実施した後、社内の冶金学者は D2 工具鋼を提案しました。その結果、耐摩耗性が 7 倍に向上し、部品の耐用年数が大幅に延長されました。

熱処理を考慮することも重要です。重切削が必要な部品の場合は、硬いスポットや工具の破損を最小限に抑えるために、機械加工前に材料の熱処理と均質化を行うことをお勧めします。ただし、大規模な機械加工が必要ない場合は、熱処理が完全に不要になる可能性があります。

機械加工を排除し、最終的にコストを削減するにはどうすればよいでしょうか?

特定の機能を備えたインベストメント鋳造を設計するだけで、機械加工を回避でき、部品に関連する大幅なコストが削減されます。

エンジニアリング チームは、表面仕上げの吹き出しのあるプリントに頻繁に遭遇します。これにより、多くの場合、不必要なコストが発生します。鋳物に機械加工される多くの特徴は、サイズ、位置、または平坦度に関するものです。表面仕上げの吹き出しは、シール面、O リング溝、または圧入の場合にのみ必要です。DFMプロセスは、多くの場合、1つまたは2つのマシンパスを排除したり、全体的な加工サイクルタイムを短縮したりするのに役立ちます。

DFMミーティングにはどのくらい時間がかかりますか?

会議時間は通常、部品の複雑さとエンジニアリング チームによって特定された改善の余地がある領域に応じて、15 分から 1 時間の範囲です。この期間内に、チームは包括的な DFM コールを実施し、見積もりまたは RFQ を強化するための実行可能な手順で締めくくることができます。