フィットフォーム機能に関するFAQ

部品設計は、あらゆるコンポーネントの成功に不可欠です。プロジェクトの全体的な成功には、タイムラインと成果物の点で順調に進んでいることが不可欠です。製造レビューのための設計を要求するサプライヤーは、潜在的な障害のように思えるかもしれませんが、プロジェクトの開始時に最初の設計レビューを行うことで、設計専門家の意見を取り入れることで、部品の適合性、形状、機能に関連するコストを節約できます。以下は、インベストメント鋳造プロセスと、高度な訓練を受けたエンジニアのチームが部品の設計をどのように強化できるかについて、よくある質問です。

私の部品はインベストメント鋳造には重すぎますか?

他の製造プロセスと同様に、インベストメント鋳造には制限があります。インベストメント鋳造プロセス全体の複数のステップで、金型は特定の重量要件を満たす必要があります。金型自体には、注がれる合金の種類に基づく重量制限があり、最大で100〜120ポンドに達し、業界の重量基準を満たしています。他の段階では、金型は手作業で処理されるか、Signicastの最先端の自動化およびロボットシステムによって自動的に処理されるため、重量と安全性の厳しい制限が必要です。

表面積は制限を引き起こしますか?

表面積に制限がある領域は、セラミックシェル構築プロセス用のディップセル、蒸気圧を使用してシェルからワックスを除去する脱ロウ、そしてバーンアウトオーブンの3つです。

ディップ

部品の表面積が広いほど、粘性のあるスラリーが付着し、スプルーの重量が増加し、ロボットの重量制限が発生します。

脱ワックス

完全に射出され、浸漬された型があるので、ワックスの重量とセラミックシェルの追加重量があります。この段階では、工場内で金型を安全に輸送するための人員の安全重量制限があります。

バーンアウト オーブン

金型は 1800°F まで焼成され、温度に達した後も、金型が安全に取り扱われていることを確認することが不可欠です。 

インベストメント鋳造プロセスを最大限に活用するにはどうすればよいですか?

前述のように、ほとんどすべての設計では、金型設計の初期段階で形状、現場打ちコンクリートの重量、またはシェルの重量の制限に遭遇する可能性があります。

しかし、製造のための設計 (DFM) ミーティングを通じて、 Signicast のエンジニアリング チームは協力して潜在的な制限に対処し、最初から部品の価値を高めます。この部品は金型のスペースを効果的に「借りる」ため、金型のフットプリントが変わらない限り、設計に追加された変更や機能は基本的に自由です。

たとえば、穴やボスを設計に追加しても、部品の全体的なフットプリントを増やす必要はありません。金型のピース数とピース部品の価格は同じままです。ツールのコストには、わずかな価格の影響が追加される場合があります。

最近のプロジェクトでは、Signicast のエンジニアリング チームが顧客のピース パーツの価格を 23 ドルから 18 ドルに引き下げ、約 30% のコスト削減を実現しました。この価格引き下げは、合金のコストによるものではなく、金型あたりのピース数を増やすための設計変更によるものでした。最初の顧客DFMセッションでは、追加費用なしでレタリング、ロットコード、部品番号、ロゴを部品に追加することで、インベストメント鋳造プロセスの利点を最大限に活用しました。

合金と熱処理の選択はいつ検討すべきですか?

合金の選択と熱処理は、多くの場合、設計プロセスの早い段階で検討され、後で再検討されません。

一部のお客様は、切削工具や研削工具を利用しています。当初は420鋼のソリッドから機械加工されたナイフブレードの設計が、レビューのために持ち込まれました。部品の機能について話し合い、DFMコールを行った後、社内の冶金学者はD2工具鋼を提案しました。その結果、耐摩耗性が7倍に向上し、部品の寿命が大幅に延びました。

また、熱処理を考慮することも重要です。重加工が必要な部品の場合、ハードスポットや工具の破損を最小限に抑えるために、加工前に材料の熱処理と均質化を行うことをお勧めします。ただし、大規模な機械加工が必要ない場合は、熱処理が完全に排除される可能性があります。

どうすれば機械加工をなくし、最終的にコストを削減できるのでしょうか?

特定の機能を備えたインベストメント鋳造を設計するだけで、機械加工を回避し、部品に関連する大幅なコストを排除できます。

エンジニアリングチームは、表面仕上げのコールアウト付きのプリントに頻繁に遭遇します。これにより、多くの場合、不要なコストがかかります。鋳物に機械加工される多くの特徴は、サイズ、位置、または平坦度に関するものです。表面仕上げコールアウトは、シール面、Oリング溝、または圧入用の場合にのみ必要です。DFMプロセスは、多くの場合、1つまたは2つのマシンパスを排除したり、全体的な加工サイクルタイムを短縮したりするのに役立ちます。

DFMミーティングにはどのくらいの時間がかかりますか?

ミーティングの所要時間は通常 15 分から 1 時間で、部品の複雑さとエンジニアリング チームが特定した改善の余地のある領域によって異なります。この期間内に、チームは包括的なDFMコールを実施し、見積もりまたはRFQを強化するための実行可能な手順で結論を出すことができます。