<p>お客様の金属製造ニーズに応えるロストワックス鋳造ソリューション</p>

Signicast company overview and investment casting process

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Signicast global investment casting locations on a map

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<p>Signicastのハートフォード拠点は、同種の施設として世界で最も先進的な技術を備えています。654,559平方フィートの拠点は、完全自動化された7つのモジュールに分かれており、業界の他のどのロストワックス鋳造企業よりも短いリードタイムを実現しています。この最先端の製造施設には、連続フロー生産を活用する高度に自動化された鋳造および二次加工モジュールが含まれます。施設全体は、上から下まで、端から端まで、製品が効率的かつ途切れることなく流れるよう設計されています。ほぼすべての空間が、お客様の収益性最大化を支援することに充てられています。以下にハートフォード拠点の詳細をご紹介します。</p><ul><li>モジュール1～4および7でロストワックス鋳造品を生産</li><li>モジュール5および6で、機械加工、熱処理、最終仕上げ、粉体塗装、組立などの付加価値作業を提供<ul><li>24時間365日の連続フロー生産</li><li>生産工程の所要時間は5日以内</li><li>中～大量生産部品を、日次、週次、または月次で少量リリース単位により生産</li><li>金型および治具の製作・修理に対応する世界水準のツーリング事業</li></ul></li></ul>

Signicast ハートフォード（ウィスコンシン州）

Signicast - ハートフォード - L3

Hartford、WI

<p>ミルウォーキー／Brown Deer拠点は、アルミニウムおよびニッケル基合金を専門としています。ミルウォーキー拠点の高度な技能を持つ人材は、他のロストワックス鋳造事業者が敬遠する複雑な鋳造部品の製造に注力しています。98,500平方フィートの施設では、Hartford拠点と同じ最先端技術を活用しながら、1oz～200lbsのより幅広い複雑部品を柔軟に生産できます。</p><ul><li>150種類以上の合金に対応</li><li>CW2M、Inconel、Monelなどの商業用大気溶解ニッケル基材料における世界的リーダー</li><li>お客様のスケジュールに合わせた少量・中量・大量生産</li><li>24時間365日の連続フロー生産を活用</li></ul>

Signicast Brown Deer、ウィスコンシン州

Signicast - Brown Deer - L3

Brown Deer、WI

<p>Milwaukee Finishing Complex（MFC）は、ミルウォーキー中心部近郊にある12,000平方フィートの施設で、二次加工および仕上げ工程を専門としています。&nbsp;MFCでは、以下のサービスを提供しています：</p><ul><li>外観検査</li><li>ゲート研削</li><li>代替二次加工</li><li>寸法測定</li><li>矯正</li></ul>

Signicast Milwaukee Finishing Complex

Signicast - Milwaukee Finishing Complex - L3

Milwaukee仕上げコンプレックス、WI

<p>Signicast Hutchins&nbsp;は、1個当たり1/4オンスから200ポンドの精密ロストワックス鋳造品を受託製造する、ISO 9001:2015認証取得企業です。&nbsp;製品には以下が含まれます。</p><ul><li>炭素鋼および低合金鋼鋳造品</li><li>オーステナイト系ステンレス鋼鋳造品</li><li>二相ステンレス鋼およびマルテンサイト系（硬化可能）ステンレス鋼鋳造品</li><li>工具鋼鋳造品</li><li>ニッケル基合金鋳造品</li><li>コバルト基合金鋳造品</li></ul><p>また、社内で以下の対応も可能です。</p><ul><li>積極的な設計エンジニアリング支援</li><li>試作サービス</li><li>金型製作</li><li>試験・検査設備</li><li>CAD/CAM</li><li>CNC機械加工</li><li>CNCロボット溶接</li><li>部品組立</li></ul><p>塗装、バーコード、VMI、EDI、品目管理プログラムなどの追加サービスもご利用いただけます。</p>

テキサス州ハッチンズのSignicast

Signicast - Hutchins - L3

Hutchins、TX

米国およびEUに8拠点、顧客500社、従業員800名。

米国拠点の

製造

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ステンレス鋼（303、304、316）、工具鋼（A2、S7、D7）、炭素鋼（4140、4340、8620、9310）、析出硬化合金（15-5PH、17-4PH）など、幅広い材料をご覧ください。

Signicast - 材料 - アルミニウム - L2

Signicast - 材料 - チタン - L2

Signicast - 材料 300系ステンレス鋼 - L2

Signicast - 材料 - 工具鋼 - L2

Signicast - 材料 - 析出硬化合金 - L2

Signicast - 材料 - 400系ステンレス鋼 - L2

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Signicastのプロセス・金属選定

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防衛・スポーツ用品向け金属材料

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業界認証とコンプライアンス基準を通じて、Signicastの品質、環境責任、従業員の安全への取り組みをご確認ください。

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認証・コンプライアンス

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<h2>お客様の部品がロストワックス鋳造に適している条件とは？</h2><p>精密金属部品に最適な製造プロセスを決定する際には、設計、コスト、生産に割り当てられた期間が重要な判断要素となります。現在のプロセスで期待どおりの成果が得られていない場合は、代替案を検討し始めることがあります。  </p><p>選択する製造プロセスは、最終結果に大きな影響を与える可能性があります。このため、多くの設計エンジニアは<a href="/investment-casting" target="_self">ロストワックス鋳造</a>への転換に魅力を感じています。</p><p>ロストワックス鋳造では、ほぼあらゆる形状を、あらゆる合金で、高度かつ複雑な設計要素を備えた部品として鋳造でき、厳しい公差を満たしながら総コストを抑えることが可能です。非効率性、追加コスト、または部品のばらつきが現在のプロセスにおける課題である場合、ロストワックス鋳造への転換はプロジェクトの価値向上につながります。</p><p>本ブログでは、部品をこのプロセスの有力な候補とする、形状、適合性、機能の3要素について説明します。</p><h2>適合性、形状、機能</h2><p>既存部品がロストワックス鋳造に適しているかを評価する際には、次の3つの領域が重要です。  </p><ul><li>部品はどこに組み込まれるか？</li><li>どのような形状になるか？</li><li>最大の価値を提供するために、どのような機能が必要か？</li></ul><p>これらの質問への回答によって、ロストワックス鋳造が現在のプロセスに代わる有効な選択肢かどうかが決まります。</p><h3>適合性</h3><p>最終製品内で部品がどのように組み込まれるかを理解することは重要です。たとえば、現在、追加の組立プロセスの一部となっているでしょうか。この確認により、既存部品をロストワックス鋳造で再現するだけで、より大きな価値を得られる領域を特定できます。</p><h3>形状</h3><p>部品の形状が単純か複雑かを検討してください。ロストワックス鋳造ではほぼあらゆるレベルの幾何学的複雑さに対応できますが、特に非常に複雑な部品において最も大きな投資対効果を提供します。くさび形や上下割りの箱形状など、より従来的な形状もロストワックス鋳造で製造できますが、砂型鋳造のようなより単純なプロセスほどコスト効率が高くない場合があります。</p><h3>機能</h3><p>部品の機能に着目してください。部品は固定式ですか、それとも可動式ですか。衝撃や継続的な摩耗に耐える必要がありますか。圧力シールが可能なように、別の部品と面一に密着する必要がありますか。これにより、最適な合金に関する重要な情報が得られます。異なるプロセスで使用する合金組成の調整を検討することで、ロストワックス鋳造による部品性能の向上につながる可能性があります。</p><p>&nbsp;</p><p><strong>Signicastのウェビナー</strong><a href="/resources/webinar/converting-to-investment-casting" target="_self"><strong>「ロストワックス鋳造への転換」</strong></a>をご覧いただき、他社がどのように部品をロストワックス鋳造へ効果的に転換したかをご確認ください。</p>

Dynacast_Resources_Small Bolts

本エンジニアリング記事では、部品が鋳造に適しているかを判断するため、形状、材質、コストに関する重要な要因を詳しく解説し、設計段階での製造性評価と最適な製造プロセスの選定に役立つ実践的な指針を提供します。ロストワックス鋳造の採用可否を検討する際にご活用いただけます。

部品は鋳造に適していますか？ | Signicast記事

部品の適合性、形状、機能が、従来の方法と比べて優れた設計自由度とコスト削減を実現するロストワックス鋳造の有力な候補となるかを左右する仕組みをご覧ください。

ロストワックス鋳造への転換：お客様の部品は適していますか？

<p>ロストワックス鋳造は、幅広い合金で優れた機能性を実現できるため、エンジニアにとって頼りになるプロセスとなっています。最高性能の精密部品を実現する<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">ロストワックス鋳造の設計</a>における重要な要因をご存じですか？</p><h2>性能を考慮した設計</h2><p>ロストワックス鋳造を成功させるには、部品が製品全体にどのように組み込まれるか、必要とされる正確な形状、発揮すべき機能効率まで、設計プロセス全体を包括的に捉える必要があります。</p><p> このミニガイドでは、ロストワックス鋳造によって高性能な精密部品を設計するための重要な要素について、以下を含む基本的な概要をご紹介します。</p><ul><li>公差の厳格化</li><li>再現性の確保</li><li>金型の再設計と配置方向</li><li>肉厚の最小化など</li></ul><p><strong> フォームにご入力のうえ、「性能を考慮した設計」に関する無料ホワイトペーパーをダウンロードしてください。</strong></p>

Introduction to Signicast Video

本ガイドをダウンロードして、ロストワックス鋳造に最適化された部品を設計する方法をご確認ください。抜き勾配、R形状、肉厚、金型設計に関する実践的なヒントを通じて、部品形状をロストワックス鋳造プロセスに適合させるための設計上の留意点を学べます。

Signicast設計ガイド | ロストワックス鋳造PDF

このホワイトペーパーでは、高性能な精密部品を実現するためのロストワックス鋳造における重要な設計のヒントをご紹介します。 

ロストワックス鋳造の設計ガイド

<p>部品設計は、あらゆるコンポーネントの成功を左右する重要な要素です。納期と成果物に関してプロジェクト全体を計画どおりに進めるために不可欠です。サプライヤーから製造性を考慮した設計レビューを求められると、障害となる可能性があるように思えるかもしれません。しかし、プロジェクト開始時に初期設計レビューを実施することで、<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">ロストワックス鋳造設計の専門家</a>からの助言により、部品の適合性・形状・機能に関わるコストを削減できる可能性があります。以下では、ロストワックス鋳造プロセスに関するよくある質問と、高度な訓練を受けた当社のエンジニアチームが部品設計をどのように改善できるかをご紹介します。</p><h2>部品が重すぎてロストワックス鋳造に適さないことはありますか？</h2><p>他の製造プロセスと同様に、ロストワックス鋳造にも制約があります。<a href="/investment-casting/process" target="_self">ロストワックス鋳造プロセス</a>の複数の工程において、鋳型は一定の重量要件を満たす必要があります。鋳型自体にも注湯する合金の種類に応じた重量制限があり、最大100 to 120 poundsで業界の重量基準を満たしています。その他の工程では、鋳型を手作業で、またはSignicastの先進的な自動化・ロボティクスシステムによって自動で取り扱うため、厳格な重量および安全上の制限が求められます。</p><h2>表面積による制約はありますか？</h2><p>表面積には、セラミックシェル形成工程のディップセル、蒸気圧を用いてシェルからワックスを除去する脱ろう工程、そして焼成炉の3つの領域で制約があります。</p><h3>ディップ</h3><p>部品の表面積が大きいほど、より多くの粘性スラリーが付着し、湯道の重量が増加してロボットの重量制限に影響します。</p><h3>脱ろう</h3><p>ワックスを充填しディップした鋳型には、ワックスの重量に加えてセラミックシェルの重量も加わります。この段階では、工場内で鋳型を安全に搬送するため、作業者の安全に関する重量制限があります。</p><h3>焼成炉</h3><p>鋳型は1800℉まで焼成され、所定の温度に達した後も、鋳型を安全に取り扱えることを確保する必要があります。&nbsp;</p><h2>ロストワックス鋳造プロセスを最大限に活用するにはどうすればよいですか？</h2><p>前述のとおり、ほぼすべての設計は、初期の鋳型設計段階で形状、注湯重量、またはシェル重量に関する制約に直面する可能性があります。</p><p>しかし、製造性を考慮した設計（DFM）の打ち合わせを通じて、&nbsp;Signicastのエンジニアリングチームは潜在的な制約に対応し、当初から<a href="/additional-capabilities/product-optimization-and-added-value" target="_self">部品の価値を高めます</a>。部品は実質的に鋳型上のスペースを「借りる」ため、鋳型の設置面積が変わらない限り、設計に変更や機能を追加しても基本的に追加費用はかかりません。</p><p>例えば、部品全体の設置面積を増やすことなく、穴やボスを設計に追加できます。鋳型上の部品数および部品単価は変わりません。工具費には小規模な価格影響が加わる場合があります。</p><p>最近のプロジェクトでは、Signicastのエンジニアリングチームが顧客の部品単価を$23から$18へ引き下げ、ほぼ30%のコスト削減を実現しました。この価格低減は合金コストによるものではなく、1つの鋳型あたりの部品数を増やせる設計変更によるものでした。初回の顧客DFMセッションでは、追加費用なしで部品に文字、ロットコード、部品番号、ロゴを追加し、ロストワックス鋳造プロセスの利点を最大限に活用しました。</p><h2>合金および熱処理の選定はいつ検討すべきですか？</h2><p><a href="/materials/metal-selector-tool" target="_self">合金選定</a>と熱処理は、設計プロセスの早期に検討され、その後見直されないことがよくあります。</p><p>一部の顧客は切削工具や研削工具を使用しています。当初はソリッド420 steelから機械加工していたナイフブレードの設計が、レビューのために持ち込まれました。部品の機能について検討し、DFMの打ち合わせを行った後、社内の冶金技師はD2 tool steelを提案しました。その結果、耐摩耗性が7倍に向上し、部品の耐用年数が大幅に延長されました。</p><p>熱処理の検討も重要です。重度の機械加工が必要な部品では、硬質部や工具破損を最小限に抑えるため、機械加工前に熱処理および材料の均質化を行うことを推奨します。ただし、大規模な機械加工が不要な場合は、熱処理を完全に省略できる可能性があります。</p><h2>機械加工をなくし、最終的にコストを削減するにはどうすればよいですか？</h2><p>特定の機能を備えたロストワックス鋳造品を設計するだけで機械加工を回避でき、部品に関連する大きなコストを削減できます。</p><p>エンジニアリングチームは、表面仕上げ指示が記載された図面に頻繁に遭遇します。これは不要なコストを追加する場合が多くあります。鋳造品に機械加工される多くの機能は、寸法、位置、または平面度のためのものです。表面仕上げ指示が必要なのは、シール面、Oリング溝、または圧入部に関する場合のみです。DFMプロセスにより、1回または2回の機械加工パスをなくしたり、機械加工全体のサイクルタイムを短縮したりできる場合が多くあります。</p><h2>DFMの打ち合わせにはどのくらい時間がかかりますか？</h2><p>打ち合わせ時間は通常、部品の複雑さとエンジニアリングチームが特定した改善可能な領域に応じて、15分から1時間です。この時間内に、チームは包括的なDFMの打ち合わせを実施し、見積もりまたはRFQを改善するための実行可能な手順を提示できます。</p>

Investment casting molds being put into the oven

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ロストワックス鋳造の公差、肉厚、収縮率、寸法管理戦略に関する主要な技術的質問への回答をご覧ください。設計上の制約、部品形状の最適化、合金選定、DFMによるコスト削減のポイントも解説します。見積もり精度と製造性を高めるための実践的な設計指針を紹介します。

鋳造品の適合性・形状・機能 | Signicastの記事

設計上の制約、部品設計の最適化、合金選定、製造性を考慮した設計（DFM）によるコスト削減など、ロストワックス鋳造プロセスに関するよくある質問をご覧ください。 

適合性・形状・機能に関するよくある質問

<p><a href="/investment-casting/process" target="_self">ロストワックス鋳造</a>向けに設計する際、すべてのお客様が求めるのは、優れた性能と耐久性を提供する高品質な部品です。これを実現するには、最終部品の適切な機械設計、信頼性の高い工程管理、市場における経済的要件への配慮、および関係者間の明確なコミュニケーションが必要です。多くのお客様はロストワックス鋳造に特化した設計に精通していないため、以下のヒントは重要ですが、当社の知識と設計効率のメリットを活用するため、設計の初期段階から<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">当社のエンジニアリングチーム</a>を関与させることを強くお勧めします。</p><p>まずはお気軽に当社チームまでお問い合わせください。</p><h3>1. サイズと重量</h3><p>部品のサイズと重量は、いずれも金型の収容能力を制限するため、部品コストを決定する最も重要な要素です。1つの金型で生産できる部品数が多いほど、部品コストは低くなります。ほぼあらゆる形状をロストワックス鋳造できますが、当社のエンジニアリングチームは、部品重量の削減と設計形状の最適化により、ロストワックス鋳造プロセス向けに<a href="/additional-capabilities/product-optimization-and-added-value" target="_self">部品を最適化</a>するお手伝いをします。このプロセスを最もコスト効率よく活用する鍵は、その柔軟な能力を最大限に活かし、可能な限り多くの有用な機能を鋳造部品に組み込むことです。</p><h3>2. 湯口設計</h3><p>湯口の数は、プロジェクトのコストに直接影響します。湯口位置が部品に与える影響は、製造性、部品機能、寸法管理、外観のバランスを慎重に取る必要があるため、設計段階で考慮しなければなりません。</p><p>可能な場合は、1つの湯口で部品に溶湯を供給できるように設計する必要があります。これにより、一般的に金型あたりの部品数が増え、金型あたりの注湯重量を削減できます。単一湯口による供給は、一方向凝固パターンを形成することで、特定部品の寸法安定性も向上させます。</p><h3>3. 部品の鋳造性</h3><p>鋳造性はロストワックス鋳造プロセスにとって非常に重要です。理想的には、ロストワックス鋳造部品は一方向凝固のために氷柱のような形状、すなわち厚肉部から薄肉部へと溶湯を注ぐ形状になります。スクラップ率や再加工率（および部品単価）を上昇させる要素が設計に含まれる場合、Signicastの見積エンジニアは、コストを最小化するための設計変更を提案します。 </p><h3>高品質なロストワックス鋳造品</h3><p>サプライヤーを早期に関与させることで、Signicastの社内技術スタッフとCAD機能を活用し、最良の品質の部品を確実に受け取るための支援を受けられます。上記の設計のヒントは、以前に別の鋳造プロセスで製造されていた場合でも、部品のロストワックス鋳造方法の改善に役立ちます。他の鋳造プロセスとは異なり、<a href="/resources/white-paper/designing-for-performance-investment-casting-design-guide" target="_self">ロストワックス鋳造向けの設計</a>には、最良の価格で最良の部品を製作するために活用できる、独自の効率性があります<strong>。</strong></p>

Design engineers designing metal parts with CAD files

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Signicastのエンジニアが提供する設計のヒントで、鋳造プロジェクトの成功を後押しします。形状の簡素化、フィレットの追加、収縮を見込んだ計画により、製造性、寸法管理、部品機能、外観のバランスを考慮した、品質と耐久性に優れる鋳造部品の設計に役立てます。

鋳造の設計に関する重要なヒント | Signicastの記事

ロストワックス鋳造を最適化する主な設計のヒントは、サイズと重量、湯口設計、部品の鋳造性に着目し、設計初期からエンジニアリングの専門家と連携することです。

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