<p>满足您金属制造需求的熔模铸造解决方案</p>

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<p>Signicast 的哈特福德工厂是全球同类工厂中技术最先进的设施。该工厂占地 654,559 平方英尺，划分为七个全自动化模块，交付周期比行业内任何其他熔模铸造公司都更短。先进的制造设施包括高度自动化的铸造和二次加工模块，并采用连续流制造。整个园区——从上到下、从一端到另一端——均旨在促进产品高效、连续地流转。几乎每一寸空间都致力于帮助客户实现盈利最大化。以下是哈特福德工厂的更多详情：</p><ul><li>模块 1-4 和 7 生产熔模铸件</li><li>模块 5 和 6 提供机加工、热处理、最终精整、粉末涂装和装配等增值加工服务<ul><li>连续流制造，每周 7 天、每天 24 小时运行</li><li>生产流程周期为 5 天或更短</li><li>中高产量零件以小批次形式，按日、周或月进行生产</li><li>提供世界级的模具和工装夹具制造与维修服务</li></ul></li></ul>

Signicast 威斯康星州哈特福德

Signicast - Hartford - L3

威斯康星州哈特福德

<p>Milwaukee/Brown Deer 基地专注于铝合金和镍基合金。Milwaukee 基地的高技能人员致力于生产其他熔模铸造企业通常不愿承接的复杂铸造零部件。这座占地 98,500 平方英尺的基地采用与我们 Hartford 基地相同的先进技术，同时能够更灵活地生产更广泛的复杂零部件，重量范围为 1oz 至 200lbs。</p><ul><li>可使用超过 150 种不同合金</li><li>在 CW2M、Inconel 和 Monel 等商用空气熔炼镍基材料领域处于全球领先地位</li><li>可根据您的计划提供低、中、高产量</li><li>采用每周 7 天、每天 24 小时的连续流制造</li></ul>

威斯康星州 Brown Deer 的 Signicast

Signicast - Brown Deer - L3

威斯康星州布朗迪尔

<p>密尔沃基精整中心 (MFC) 是一座占地 12,000 平方英尺、位于密尔沃基市中心附近的设施，专注于后处理工序和精整工艺。&nbsp;MFC 提供：</p><ul><li>外观检验</li><li>浇口打磨</li><li>其他后处理工序</li><li>尺寸测量</li><li>校直</li></ul>

Signicast 密尔沃基精整中心

Signicast - 密尔沃基精整中心 - L3

威斯康星州密尔沃基精加工中心

<p>Signicast Hutchins&nbsp;是一家通过 ISO 9001:2015 认证的定制精密熔模铸件制造商，单件重量范围为 1/4 盎司至 200 磅。&nbsp;我们的产品包括：</p><ul><li>碳钢及低合金钢铸件</li><li>奥氏体不锈钢铸件</li><li>双相及马氏体（可硬化）不锈钢铸件</li><li>工具钢铸件</li><li>镍基合金铸件</li><li>钴基合金铸件</li></ul><p>此外，我们的内部能力包括：</p><ul><li>前瞻性设计工程支持</li><li>原型制作服务</li><li>模具</li><li>实验室及检测设施</li><li>CAD/CAM</li><li>CNC 加工</li><li>CNC 机器人焊接</li><li>部件装配</li></ul><p>还可提供喷漆、条码、VMI、EDI 及物料管理计划等附加服务。</p>

Signicast Hutchins，得克萨斯州

Signicast - Hutchins - L3

得克萨斯州哈钦斯

在美国和欧盟设有 8 个地点，拥有 500 家客户和 800 名员工。

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探索我们的材料范围，包括不锈钢（303、304 和 316）、工具钢（A2、S7 和 D7）、碳钢（4140、4340、8620 和 9310）、沉淀硬化合金（15-5PH 和 17-4PH）等。

Signicast - 材料 - 铝 - L2

Signicast - 材料 - 钛 - L2

Signicast - 材料 300 - 系列不锈钢 - L2

Signicast - 材料 - 工具钢 - L2

Signicast - 材料 - 析出硬化合金 - L2

Signicast - 材料 - 400系列不锈钢 - L2

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Signicast 工艺与金属选择器

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面向国防和运动用品的金属材料

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了解 Signicast 如何通过行业认证和合规标准，践行其对质量、环境责任和员工安全的承诺。

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<h2>您的零件为何适合熔模铸造？</h2><p>在为精密金属零部件确定最佳制造工艺时，设计、成本和分配给生产的时间框架将主导讨论方向。如果您当前的工艺未能达到应有的效果，您可能会开始寻找替代方案。  </p><p>所选择的制造工艺会显著影响最终结果。因此，许多设计工程师认为转换为<a href="/investment-casting" target="_self">熔模铸造</a>颇具吸引力。</p><p>熔模铸造几乎可以采用任何合金铸造成任何形状，并实现精密而复杂的设计特征，同时满足严格的尺寸公差要求，且总体成本更低。无论您当前的工艺受到效率低下、额外成本还是零件差异的困扰，转换为熔模铸造均可为您的项目创造价值。</p><p>本文将阐述使零件成为该工艺可行候选对象的三个关键维度：形状、装配适配性和功能。</p><h2>装配适配性、形状和功能</h2><p>评估现有零件是否适合熔模铸造时，以下三个方面至关重要：  </p><ul><li>零件将安装在何处？</li><li>零件将采用何种形状？</li><li>零件需要如何发挥功能，以实现最大价值？</li></ul><p>这些问题的答案决定熔模铸造是否是您当前工艺的合适替代方案。</p><h3>装配适配性</h3><p>了解零件如何装配到最终产品中十分重要。例如，它目前是否还需要经过额外的装配工序？这有助于识别可通过熔模铸造重新制造现有零件而获得更大价值的领域。</p><h3>形状</h3><p>请考虑零件具有简单还是复杂的几何形状。虽然熔模铸造可生产几乎任何复杂程度的几何形状，但对于高度复杂的部件，该工艺可带来最显著的投资回报。楔形或上下砂箱式箱体等较传统的形状也可通过熔模铸造生产，但其成本效益可能不如砂型铸造等更简单的工艺。</p><h3>功能</h3><p>重点关注零件的功能。该部件是静止还是运动？是否需要承受冲击和持续磨损？是否必须与另一零件紧密贴合，以实现压力密封？这些信息对于确定最适合的合金至关重要。对于不同工艺，若愿意调整所用合金配方，采用熔模铸造可能会提升零件性能。</p><p>&nbsp;</p><p>观看<strong>Signicast 的网络研讨会 </strong><a href="/resources/webinar/converting-to-investment-casting" target="_self"><strong>转换为熔模铸造</strong></a>，了解其他企业如何成功将部件转换为熔模铸造。</p>

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本文面向工程技术人员，系统评估零件是否适合采用熔模铸造，并从几何复杂度、材料与合金选择、尺寸公差、装配适配性、生产成本及交期等关键因素展开分析，帮助您判断工艺转换的可行性，并为提升零件性能、减少二次加工和优化整体制造成本提供专业参考，适用于需要在质量、效率和经济性之间取得平衡的制造项目的决策，并提供有力依据。

您的零件适合铸造吗？| Signicast 文章

了解零件的装配适配性、形状和功能如何决定其是否适合熔模铸造；与传统方法相比，该工艺可提供更高的设计灵活性和成本节约。

转换为熔模铸造：您的零件是否适合？

<p>熔模铸造凭借其可在多种合金中实现卓越功能的能力，已成为工程师的首选工艺。您是否了解<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">熔模铸造设计</a>中实现最高性能精密零件的关键因素？</p><h2>面向性能的设计</h2><p>要使熔模铸造取得成功，需要更全面地审视整个设计过程，包括零件如何融入整体产品、所需的精确形状，以及必须实现的功能效能。</p><p> 在本简明指南中，我们将概述利用熔模铸造设计更高性能精密零件的关键要素，包括：</p><ul><li>更严格的尺寸公差</li><li>确保可重复性</li><li>模具重新设计与定向</li><li>最小化壁厚等</li></ul><p><strong> 填写表单，下载这份免费的《面向性能的设计》白皮书。</strong></p>

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下载本指南，了解如何针对熔模铸造优化零件设计，包括拔模斜度、圆角半径、壁厚和模具设计方面的建议。这些内容聚焦于为熔模铸造进行零件设计时需要考虑的关键设计要素，帮助您了解如何在零件设计中纳入拔模斜度、圆角半径、壁厚及模具相关建议，并围绕这些要素开展适用于熔模铸造的零件优化设计工作，使设计更适应熔模铸造工艺。

Signicast 设计指南 | 熔模铸造 PDF

本白皮书提供熔模铸造的关键设计建议，助力实现高性能精密零件。 

熔模铸造设计指南

<p>零件设计对于任何部件的成功都至关重要。为确保项目按计划完成时间节点和交付成果，设计工作必不可少。供应商提出进行面向制造的设计审查似乎可能成为阻碍，但在项目初期开展设计审查，借助<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">熔模铸造设计专家</a>的意见，可节省与零件配合、形状和功能相关的成本。以下是有关熔模铸造工艺的一些常见问题，以及我们训练有素的工程师团队如何改进零件设计。</p><h2>我的零件是否过重，不适合熔模铸造？</h2><p>与其他任何制造工艺一样，熔模铸造也存在限制。在<a href="/investment-casting/process" target="_self">熔模铸造工艺</a>的多个步骤中，型壳必须满足特定的重量要求。型壳本身根据所浇注的合金类型存在重量限制，最大为100至120磅，并符合行业重量标准。在其他阶段，型壳需要人工搬运，或由 Signicast 先进的自动化和机器人系统自动搬运，因此必须严格遵守重量和安全限制。</p><h2>表面积是否会造成限制？</h2><p>表面积会在三个环节造成限制：用于陶瓷型壳制备的挂浆工位、使用蒸汽压力从型壳中去除蜡料的脱蜡环节，以及后续的焙烧炉。</p><h3>挂浆</h3><p>零件表面积越大，附着的黏稠浆料越多，浇道重量随之增加，并会导致机器人承载重量受限。</p><h3>脱蜡</h3><p>在完成压蜡和挂浆后，型壳同时具有蜡料重量及陶瓷型壳增加的重量。在此阶段，为确保在工厂内安全运输型壳，需遵守人员安全重量限制。</p><h3>焙烧炉</h3><p>型壳在1800℉下焙烧，达到该温度后，必须确保型壳仍能得到安全搬运。&nbsp;</p><h2>如何充分利用熔模铸造工艺？</h2><p>如前所述，几乎每种设计在初始型壳设计阶段都可能遇到几何形状、浇注重量或型壳重量限制。</p><p>但是，通过面向制造的设计（DFM）会议，&nbsp;Signicast 工程团队可协作解决潜在限制，并从一开始<a href="/additional-capabilities/product-optimization-and-added-value" target="_self">提升零件价值</a>。零件实际上是在型壳上“租用”空间，因此，只要型壳的占地面积保持不变，对设计进行的任何更改或增加的特征基本上都不会产生额外费用。</p><p>例如，可在设计中增加孔或凸台，而不会增加零件的整体占地面积。型壳上的零件数量以及单件价格将保持不变。工装成本可能会略有增加。</p><p>在最近的一个项目中，Signicast 工程团队将客户的单件价格从 $23 降至 $18，成本降低了接近30%。此次降价并非源于合金成本，而是由于设计变更使每个型壳可生产更多零件。首次客户 DFM 会议还充分利用了熔模铸造工艺的优势，在零件上添加文字、批次代码、零件编号和徽标，且无需额外费用。</p><h2>何时应考虑合金和热处理选择？</h2><p><a href="/materials/metal-selector-tool" target="_self">合金选择</a>和热处理通常会在设计流程早期考虑，之后不再重新评估。</p><p>一些客户使用切削和磨削工具。曾有一款最初由实心 420 钢机械加工而成的刀片设计被提交审查。在讨论零件功能并进行 DFM 沟通后，内部冶金师建议采用 D2 工具钢。结果，耐磨性提高至原来的7倍，显著延长了零件使用寿命。</p><p>考虑热处理同样至关重要。对于需要大量机械加工的零件，建议在加工前对材料进行热处理和均匀化处理，以尽量减少硬点和刀具断裂。然而，如果不需要大量机械加工，则可能完全取消热处理。</p><h2>如何消除机械加工并最终降低成本？</h2><p>只需在熔模铸件设计中加入某些特征，即可避免机械加工，从而消除与零件相关的一项重要成本。</p><p>工程团队经常会遇到标注表面光洁度要求的图纸。这通常会增加不必要的成本。铸件上进行机械加工的许多特征是为了满足尺寸、位置或平面度要求。只有当涉及密封面、O 形圈槽或压配合时，才需要标注表面光洁度要求。DFM 流程通常有助于取消一道或两道机加工工序，甚至缩短整体机械加工周期时间。</p><h2>DFM 会议需要多长时间？</h2><p>会议通常持续15分钟至1小时，具体取决于零件的复杂程度以及工程团队识别出的潜在改进领域。在此时间范围内，团队可完成全面的 DFM 沟通，并制定可执行的后续步骤，以改进报价或 RFQ。</p>

Investment casting molds being put into the oven

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了解熔模铸造公差、壁厚、收缩率及尺寸控制策略等核心工程问题的专业解答，帮助您在设计阶段识别几何形状、浇注重量和型壳重量限制，通过DFM优化零件结构、合金选择及热处理方案，减少机械加工，降低单件成本，并提升零件配合、形状与功能表现及项目交付可靠性，并说明表面光洁度要求的适用情形，为项目进度和交付提供参考。

铸件配合、形状与功能 | Signicast 文章

查看有关熔模铸造工艺的常见问题，包括设计限制、零件设计优化、合金选择，以及如何通过面向制造的设计（DFM）降低成本。 

配合、形状与功能常见问题

<p>进行<a href="/investment-casting/process" target="_self">熔模铸造</a>设计时，我们所有客户都希望获得同样的成果：具备优异性能和耐久性的优质部件。这需要最终部件具有合理的机械设计、可靠的工艺控制、对市场经济性要求的考量，以及各方之间的清晰沟通。大多数客户并不熟悉针对熔模铸造的专门设计，因此，尽管以下要点十分重要，我们仍强烈建议您在设计早期让<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">我们的工程团队</a>参与进来，以充分利用我们的专业知识和设计效率优势。</p><p>立即联系我们的团队，开启交流。</p><h3>1. 尺寸和重量</h3><p>零件尺寸和重量是决定零件成本的最关键因素，因为模壳容量同时受这两项因素限制。每个模壳可生产的零件越多，零件成本越低。虽然几乎任何形状都可以采用熔模铸造，但我们的工程团队可通过减轻零件重量和优化设计几何形状，帮助您针对熔模铸造工艺<a href="/additional-capabilities/product-optimization-and-added-value" target="_self">优化您的零件</a>。实现该工艺最高成本效益的关键在于充分利用其灵活能力，并尽可能将更多实用特征集成到铸件中。</p><h3>2. 浇口设计</h3><p>浇口数量会直接影响项目成本。浇口位置对部件的影响必须在设计阶段予以考虑，因为这需要在可制造性、零件功能、尺寸控制和外观之间谨慎权衡。</p><p>在条件允许时，零件应设计为可通过单个浇口完成充型。这样通常可提高每个模壳的零件数量，并减少每个模壳的浇注重量。单浇口供料还可通过形成定向凝固模式，提升特定零件的尺寸稳定性。</p><h3>3. 部件可铸性</h3><p>可铸性对熔模铸造工艺至关重要。理想情况下，熔模铸造部件应呈冰柱状，以实现定向凝固——由厚重部位向薄壁部位浇注。如果某项设计包含会提高废品率或返工率（以及单件价格）的特征，Signicast 报价工程师将建议进行设计修改，以帮助降低成本。  </p><h3>优质熔模铸件</h3><p>供应商早期参与意味着 Signicast 的内部技术人员和 CAD 能力可协助您确保获得最优质的部件。即使您的部件此前采用其他铸造工艺制造，上述设计要点也只会帮助改善其熔模铸造方式。与其他铸造工艺不同，<a href="/resources/white-paper/designing-for-performance-investment-casting-design-guide" target="_self">熔模铸造设计</a>具有一系列独特的效率优势，可用于以尽可能优的价格制造最佳零件<strong>。</strong></p>

Design engineers designing metal parts with CAD files

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通过 Signicast 工程师提供的设计建议提升铸造项目成功率：简化几何结构，合理设置圆角，并预留收缩余量；同时优化壁厚、浇口位置和凝固路径，以提高可制造性、尺寸稳定性与成品质量，并降低废品率、返工需求和整体制造成本，为高性能铸件实现更可靠、更具成本效益的生产，并支持设计早期的有效协作、潜在风险识别与后续顺畅量产。

铸造设计要点 | Signicast 文章

优化熔模铸造的关键设计要点包括关注尺寸和重量、优化浇口设计以及确保部件可铸性，同时强调与工程专家开展早期协作的价值。 

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面向国防和运动用品的金属材料

铝

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