轮椅无障碍厢式车案例研究

为使轮椅使用者能够安全上下车，车辆需要配备复杂机构；而要获得更大空间，则必须对车辆原厂悬架进行复杂改装。

BraunAbility 的设计工程师 Sajed Dosenbach 表示："过去，Chrysler 采用的是结构简单得多的实心后轴设计。但在新设计中，独立后悬架要复杂得多。"

最终，这意味着公司惯常的内部制造能力根本无法满足要求。

Dosenbach 深知，熔模铸造可通过零件整合降低制造复杂性，更不用说其强度还高于薄钢板冲压件，因此他联系了 Signicast。

面向可制造性的设计

为实施这一新改装方案，托架安装座需要无缝集成到 Chrysler 设计的车底子组件中，其方式类似于拖车挂钩可轻松滑入套筒式挂钩接收器。 

鉴于此前从未尝试过这种悬架方案，Dosenbach 只能从一个构想开始，随后将其转化为 CAD 图纸。Signicast 的任务是帮助他将这一构想转化为 BraunAbility 所需的组件。

在投入生产所需工装的时间和成本之前，Signicast 需要验证这一全新设计的可制造性，并确保其能够满足 BraunAbility 严格的安全性和耐久性测试标准。

完成仿真后，Signicast 的工程师建立了多种设计方案的 CAD 模型。 借助内部原型制作能力，他们将 3D 打印模样制成符合量产要求的钢制原型件——与零件完全一致的复制件——供 BraunAbility 进行实际工况测试。

正如 Dosenbach 所解释："这是您所能要求的最佳原型，因为它在强度方面能够准确复现最终量产件。制作原型而非生产最终零件时，实质上是在改变制造方法。"

最重要的是，利用 Signicast 的原型制作能力对构想进行修订和改进，最终形成了成功且可行的设计。

例如，原型件的部分测试结果表明，原始设计需要更大的焊接面积才能保持连接强度。更好的解决方案是将部分设计反向处理——这比在量产后修改更容易，成本也更低。

新设计制作出多个版本的原型后，BraunAbility 再次对零件进行了测试——并顺利通过。Dosenbach 表示："采用 Signicast 的原型制作流程，比重新构思一套全新的原始设计快得多，而且避免了我们在工装上浪费资金。"

BraunAbility Pacifica 正作为道路上内部空间最宽敞的轮椅无障碍厢式车而日益受到关注。该悬架间隙项目，加上

对车内地板的改装，为轮椅乘客增加了近 20% 的空间。

Signicast 的 Lann Ellis 表示："BraunAbility 能够降低厢式车地板的高度，并安装其新型改装地板。他们获得了更多空间，如今拥有市场上所有改装小型厢式车中最大的座舱空间。"

对 Dosenbach 而言，Signicast 的软件仿真、实际原型、零件整合和内部机加工使整个项目更易于实现。他说："我向 Signicast 提出的这些零件需求，对他们而言非常复杂。但他们始终能提供我所需要的产品。"

该项目还意味着轮椅乘客如今可在车辆内部实现完整的 360 度移动。

而对 BraunAbility 而言，这意味着满意客户群体的扩大。