BraunAbility 通过投资投掷革新出行

由于需要复杂的机制才能让轮椅使用者安全进出，为了增加空间，车辆原厂悬挂系统需要对其复杂改造。

BraunAbility的设计工程师Sajed Dosenbach说："过去，克莱斯勒使用了更简单的设计——实心后轴。""但在新设计中，独立后悬挂要复杂得多。"

最终，这意味着公司以往的内部制造能力根本无法实现。

多森巴赫知道投资铸造通过整合零件能简化制造复杂性——更不用说其强度优于钢板冲压——因此他联系了Signicast。

可制造性设计

为了实现这一新改动，支架安装必须无缝集成在克莱斯勒设计的车底子组件中，类似于拖车拖钩轻松滑入套筒式拖钩接收器。

由于此前从未尝试过这种悬挂，多森巴赫只能凭一个想法启动该过程，并将其转化为CAD图纸。Signicast的任务是帮助他将这个想法转化为BraunAbility所需的组件。

在投入时间和成本准备生产之前，Signicast 需要验证这一全新设计的可制造性，并确保其符合 BraunAbility 严格的安全与耐久性测试标准。

内部原型能力

在运行模拟后， Signicast的工程师 们对多种设计选项进行了CAD模型。利用内部的原型制作能力，他们将3D打印的图案转化为生产意图的钢制原型零件——与该部件的精确复制品——BraunAbility便于其上进行实际测试。

正如多森巴赫所解释的："这是你能要求的最佳原型，因为它在强度上准确还原了最终量产的作品。当你进行原型制作而不是生产最终零件时，实际上是在改变制造工艺。"

预防性原型制作

最重要的是，利用 Signicast的原型能力 对该想法进行修正和改进，促成了一个成功且可行的设计。

例如，原型机的一些测试结果显示，原始设计需要更大的焊接面积以维持接头强度。更好的解决方案是将部分设计反转——这在原型制作期间比量产后更简单且经济。

新设计在不同版本中试制后，BraunAbility重新测试该部件——结果通过了。Dosenbach说："完成Signicast的原型制作过程比设计全新原创快得多，也避免了浪费模具的钱。"

路上最宽敞的轮椅无障碍面包车

BraunAbility Pacifica正逐渐获得关注，成为路上最宽敞的无障碍轮椅无障碍面包车。悬挂清除项目，以及

车内地板的改造使轮椅乘客空间增加了近20%。

Signicast的Lann Ellis表示："BraunAbility能够切开面包车地板的几英寸，安装了他们新改良的地板板。""他们占据了额外的空间，现在拥有市场上所有改装面包车中最大的车舱空间。"

对于Dosenbach来说，Signicast的软件仿真、真实原型、零件整合和内部加工使整个项目更容易实现。"我向Signicast提出的这些零件请求对他们来说非常复杂。他们总是给我带来我需要的东西，"他说。

该项目还意味着轮椅乘客现在可以在车内360度全方位移动。

对BraunAbility来说，这转化为满意客户的流动。