<h2><strong>国防应用熔模铸件国</strong></h2><p>防工业要求对金属部件进行严格的质量控制，包括在整个制造过程的每个阶段进行严格的记录。Signicast 通过遵守 NADCAP、ITAR、AS9100 和 NIST 等最严格的标准，在这一领域表现出色。我们与经过认证的供应商合作，确保为客户提供完整的可追溯性和强大、安全的供应链。</p><h2><strong>用于国防工业的铝和不锈钢铸件</strong></h2><p>Signicast 专门铸造各种合金，在国防应用的铝和不锈钢方面拥有专业知识。</p><ul><li><a href=“/materials/aluminum” target=“_self”><strong>铝合金</strong></a><strong>：</strong>具有出色的强度重量比和薄壁铸造能力，使其适用于飞机和卫星设备中重量敏感的应用。</li><li><a href=“/materials/300-series-stainless-steels” target=“_self”><strong>不锈钢</strong></a><strong>：</strong>非常适合高强度、耐热部件，如弹丸发射器，以及雷达和其他导航技术的表面安装系统外壳。</li></ul><p>我们采用一系列材料，包括 A356、A355、201.0 （T6） 铝以及 300 和 400 系列不锈钢，以满足国防工业的多样化需求。</p><p><a href=“https://cirexfoundry.com/” target=“_self”>CIREX Foundry</a> 是 Signicast 的欧洲姊妹公司，专门为航空航天和国防等行业提供熔模铸件。他们以其先进的 SOPHIA® 铝铸造技术而闻名，该技术支持欧洲多个地点的高要求和特殊项目。值得注意的是，CIREX 德国是全球<strong>仅有的四家</strong>配备先进 SOPHIA® 技术的熔模铸造工厂之一。</p><h4><strong>SOPHIA® 的优势：</strong></h4><ul><li>增强的机械性能</li><li>缩短生产时间</li><li>最终零件的卓越性能</li></ul><h2><strong>航空航天熔模铸件</strong></h2><p>Signicast 利用可溶性和陶瓷核心技术为航空航天应用制造复杂、轻质的部件。他们的<strong>全自动</strong>连续流制造确保按时交付高质量、耐用的零件。从商用喷气式客机到军用飞机，他们生产范围广泛的部件，包括：</p><ul><li>内饰部件</li><li>液压油系统部件</li><li>着陆和制动部件</li><li>发动机部件 燃油</li><li>系统部件</li><li>安装传感系统</li><li>燃油歧管</li></ul><p>访问 <a href=“/industries/commerical-aerospace” target=“_self”>商用航空航天</a>和 <a href=“/industries/defense” target=“_self”>防御</a>页面了解更多详情。</p><h2><strong>NADCAP 认证</strong></h2><p>标志哈特福德和 CIREX 德国很荣幸获得 NADCAP（国家航空航天和国防承包商认证计划）认证。NADCAP 是一项行业驱动的计划，它联合了行业和政府的专家，为供应商认证和质量保证制定严格的标准。这种简化的方法减少了冗余审核，提高了供应商质量，并降低了成本。通过共识驱动的决策，NADCAP 确保更彻底、技术先进的审核，通过促进标准化和提高运营效率，使主承包商和供应商受益。</p>

Signicast_Resources_Articles.png

了解 Signicast 如何通过经过认证的材料、严格的公差和在苛刻的规格下灵活生产来支持国防和航空航天。

航空航天和国防铸件 |签名文章

本博客重点介绍了 Signicast 为国防和航空航天工业提供的先进铸造解决方案，强调它们符合严格的标准和 NADCAP 认证。

国防和航空航天铸造解决方案

<h1>浇口和固化：消除孔隙率</h1><p>的关键 在转向 <a href=“/investment casting/process” target=“_self”>熔模铸造工艺时</a>，了解制造成功零件的所有因素非常重要。避免零件故障的第一步是在铸造前确保零件所需的坚固性。熔模铸造是为数不多的可以初步证明部件成功的制造工艺之一。</p><h2>浇注系统</h2><p>在设计熔模铸件时，必须考虑浇口位置和尺寸。浇口是一个小开口，允许熔融金属自由流向型腔，可以被认为是进料源或浇口与零件之间的连接点。浇口理想地位于铸件最厚和最重的部分，使金属能够在凝固之前连续流动并填充整个零件。</p><h2>金属在铸造过程中如何凝固</h2>金属<p>凝固是理解浇注的关键因素。当钢水从大约 3000°F 的初始浇注温度冷却到大约 2500°F 的凝固温度时，它会经历体积收缩。这种收缩在金属凝固时继续存在，然后在由于热膨胀而冷却到室温时再次发生。</p><p>举例来说，一个 1“ x 1” x 1“ 立方体在填充钢水时，在室温下会收缩至约 0.96” x 0.96“ x 0.96”。这种体积变化需要仔细考虑零件几何形状以及浇口位置和尺寸。正确的设计可确保铸件持续向液态金属进料，以补偿凝固过程中的收缩。</p><h2>什么是成功的演员</h2>？<h3>浇口位置和尺寸</h3><p>了解了金属凝固的基础知识后，我们就可以开始确定浇口的尺寸和位置了。如果不考虑浇口细节，浇口可能会在金属有机会填充铸件并替换损失的体积之前凝固。这可能会在零件内产生未完全填充的大口袋，也称为内部孔隙率。孔隙率是指达到的坚固程度，即零件内是否有空腔或孔洞。如果没有仔细控制部件，并考虑到部件功能，这可能会导致部件故障。</p><h3>零件设计</h3><p>浇口并不是消除孔隙率的唯一决定因素。零件几何形状会影响金属的定向凝固。设计必须考虑使热梯度足够陡峭，以保持从浇道到零件的进给路径畅通无阻。由于零件不会一下子全部凝固，而是从外向内冷却，因此高质量的设计将首先允许金属从浇口冷却。冰柱形状是完美铸件的典型例子，尖端首先冻结，冰柱的其余部分从最小的部分冻结到最厚的部分（水源）。</p><p>在显示初始孔隙率的设计中，添加进料肋等特征可以消除任何不需要的口袋。零件设计还可以通过结构变化来增强，例如锥形底板，以减少孔隙率。但是，在某些情况下，零件几何形状无法更改。我们可以利用辐射热，设计带有无关紧要的臂的浇口，使薄壁保持足够热，以便在零件凝固时为零件（包括端板）供料。</p><p>在与客户密切合作中，<a href=“/additional-capabilities/engineering” target=“_self”>Signicast 设计工程师</a>能够更好地了解零件功能并优化零件几何形状以满足应用要求。</p><h2>铸造材料选择</h2><p>除了设计考虑因素外，<a href=“/materials/metal-selector-tool” target=“_self”>材料选择</a>直接影响零件内的孔隙率和铸件的凝固。合金中的每种元素都有不同的凝固温度，使得像 17-4 不锈钢这样的合金在从液体变为固体时具有更大的温度范围，因为合金中的元素数量不同。较大的温度范围会抑制流动，使其容错性不如低碳钢。了解项目前端的材料要求后，设计工程师有更好的机会在进入模具阶段之前预测零件成功并限制孔隙率。</p><p>在进行零件设计全面生产之前，识别潜在的孔隙率问题非常重要。在 Signicast，我们使用凝固和流动软件来确定浇口位置的功效并预测铸件孔隙率以验证设计。我们的设计工程师可以帮助提出有益的设计建议，从而在不延迟上市时间的情况下生产出成功的零件。</p>

深入了解优化的浇注和受控冷却如何消除空隙并确保熔模铸造部件的结构健全性。

收缩孔隙率解决方案 |熔模铸造文章

浇注和凝固在熔模铸造中对于消除孔隙率至关重要;浇口位置、零件设计和材料选择直接影响铸件的成功。

浇口和凝固：消除孔隙率的关键

<h1>熔模铸造与金属注射成型</h1>如果您<p>正在创建高质量的金属部件，并且无法在金属注射成型 （MIM） 和熔模铸造之间做出选择，那么您并不孤单。许多企业在选择最佳金属制造工艺时遇到困难，因为他们知道这最终会影响他们的底线利润。</p><h2>什么是金属注射成型？</h2><p>MIM是一种独特的混合技术，结合了粉末冶金和塑料注射成型工艺。当超细金属粉末与初级石蜡材料和次级热塑性聚合物混合时，它就开始了。最终混合物被挤出并切碎成称为“原料”的微小颗粒，然后加热，然后在高压下注入模具型腔。这种技术可以在高生产运行中提供更严格的净形状公差，从而可以生产具有增强表面光洁度的极其复杂的部件。</p><h3>什么是熔模铸造？</h3><p><a href=“/investment casting/process” target=“_self”>熔模铸造</a>，也称为失蜡铸造，从创建注蜡模具开始。蜡模被分组并组装到浇道上，形成一个完整的模具。然后在模具上涂上陶瓷浆料层并快速干燥以硬化外壳。干燥后，将模具放入高压灭菌器中以去除模具中的蜡。然后将熔融金属添加到模具中并冷却。最后，用高压水射流去除外壳，露出最终的精密零件。</p><h3>材料选择 – 哪种工艺最适合某些合金？</h3><p>熔模铸造和金属注射成型都使用各种合金生产坚固耐用的零件。对于 MIM，<a href=“https://www.optimim.com/” target=“_self”>OptiMIM 的</a>区别因素是定制原料以及指定金属粒度分布和开发独特粘合剂成分的能力。这使得该工艺完全可定制，以提供您的应用所需的最终机械性能和性能。这也确保了零件在结构上更合理、更可靠，并且不易脆化（开裂）。</p><p>OptiMIM 专注于各种黑色金属和有色金属合金，包括多种不锈钢牌号、铜和低合金钢部件，约占我们业务的 70%。还可以使用钴铬 （F-75） 和其他高合金材料等特种合金。</p><p>熔模铸造是一种如此通用的制造解决方案，部分原因是 <a href=“/materials/metal-selector-tool” target=“_self”>材料选项几乎是无穷无尽</a>的。在 Signicast，我们浇注从 400 系列不锈钢和普通碳钢到镍和铝的所有材料。这种广泛的材料有助于提供耐腐蚀性、更高的拉伸强度和延展性。 材料选择的可用性意味着您不必为了降低成本而牺牲设计的一个元素，而多功能性意味着我们可以更轻松地解决设计、生产、成本控制和交付方面的传统铸造挑战。</p><h3>零件尺寸和数量 – 可以实现什么？</h3><p>MIM 非常适合生产大批量小零件，大约半磅或更小。事实上，大多数 MIM 零件都适合您的手掌，直到一粒米。另一方面，熔模铸造最适合半磅到 250 磅的大零件的小批量，使其成为实心加工的节省成本的替代方案。当谈到 IC 时，请考虑更大的零件和更小的批量。这两种工艺的扩展性都非常好，但 MIM 在实现大批量生产（通常为 10,000 个零件或更多）方面显然是赢家，因为该技术是批量驱动的工艺。</p><p><em>IC 重量能力：3g - 250 lbs</em></p><p><em>MIM 重量能力：.05g - 35lbs</em></p><h3>常见应用和设计 – 服务于哪些行业？</h3><p>MIM 工艺以生产具有高强度和耐磨性的极其致密、精密的零件而闻名，使其成为寻求满足严格监管要求的医疗和牙科制造商的理想选择。此外，可扩展性和耐热性使 MIM 成为汽车应用的绝佳解决方案。我们能够使用定制配方的合金制造零件，这意味着我们可以精确地提供所需的性能特征。</p><p>Signicast 复杂的铸造能力 <a href=“/additional-capabilities/prototyping” target=“_self”>快速原型设计</a>和安全供应链使其成为 <a href=“/industries” target=“_self”>各种行业的完美解决方案</a>。不锈钢对于航空航天和国防应用等需要高强度和耐温性的行业特别有效。我们的专业工艺使我们能够满足特定需求，例如薄壁铸造，用于医疗和牙科器械的轻质流线型设计或锁具、硬件和休闲车的零件整合。</p>有<p>兴趣了解有关熔模铸造和金属注射成型功能的更多信息，请填写下面的表格，下载我们关于 IC 与 MIM 的免费点播网络研讨会。 </p>

比较熔模铸造和金属注射成型，了解它们在模具、公差、成本和零件复杂性方面有何不同。

MIM 与熔模铸造 |工艺比较

查看熔模铸造和金属注射成型的比较，概述它们的优点、材料选择、零件尺寸和应用，以帮助企业选择最佳的金属部件生产方法。

国防和航空航天铸造解决方案

国防应用熔模铸件国

用于国防工业的铝和不锈钢铸件

SOPHIA® 的优势：

航空航天熔模铸件

NADCAP 认证

有兴趣开始您的熔模铸造之旅吗？