BraunAbility에서 투자 캐스팅으로 이동성을 혁신하다

휠체어 사용자가 안전하게 출입할 수 있도록 복잡한 메커니즘이 필요하기 때문에, 더 많은 공간을 확보하려면 차량의 공장 출고 서스펜션에 정교한 수정이 필요합니다.

브라운어빌리티의 디자인 엔지니어 사제드 도센바흐는 "과거에 크라이슬러는 훨씬 더 단순한 설계인 솔리드 리어 액슬을 사용했습니다."라고 말합니다. "하지만 최신 설계에서는 독립 후륜 서스펜션이 훨씬 더 복잡했습니다."

결국 이로 인해 회사의 기존 자체 제작 능력은 실현 불가능해졌습니다.

도젠바흐는 투자 주조가 부품을 통합하여 제조 복잡성을 완화하고, 판금 강철 스탬핑보다 더 높은 강도를 제공할 것임을 알고 시그니카스트에 연락을 취했습니다.

제조 가능성 설계

이 새로운 개조를 구현하기 위해 크래들 마운트가 차량 하부의 크라이슬러 설계 하위 조립체에 매끄럽게 통합되어야 했는데, 이는 트레일러 히치가 슬리브 같은 히치 리시버에 자연스럽게 미끄러지는 방식과 유사했다.

이 현상은 이전에 시도된 적이 없었기 때문에, 도젠바흐는 단지 아이디어만으로 과정을 시작해야 했고, 이를 CAD 도면으로 옮겨야 했다. 시그니캐스트의 임무는 그 아이디어를 브라운어빌리티가 필요한 구성 요소로 전환하는 데 도움을 주는 것이었습니다.

생산을 위한 시간과 비용을 투자하기 전에, Signicast는 이 완전히 새로운 설계의 제조 가능성을 검증하고 BraunAbility의 엄격한 안전 및 내구성 테스트 기준을 충족하는지 확인해야 했습니다.

자체 프로토타이핑 기능

시뮬레이션을 실행한 후, 시그니캐스트의 엔지니어들은 여러 설계 옵션의 CAD 모델을 만들었습니다. 사내 프로토타이핑 기능을 활용해 3D 프린팅 패턴을 생산용 강철 프로토타입 부품—부품의 정확한 복제품—으로 변환하여 브라운어빌리티가 실제 테스트를 수행할 수 있게 했습니다.

도젠바흐는 이렇게 설명합니다. "이것이 최종 생산 부품의 강도를 정확히 재현하기 때문에 바랄 수 있는 최고의 프로토타입입니다. 최종 부품을 생산하는 대신 프로토타이핑을 할 때는 본질적으로 제조 방식을 바꾸는 것입니다."

예방적 프로토타이핑

무엇보다도, Signicast의 프로토타이핑 기능을 활용  해 아이디어를 수정하고 개선할 수 있었던 점이 성공적이고 실행 가능한 설계로 이어졌습니다.

예를 들어, 프로토타입에 대한 일부 시험 결과는 원래 설계가 이음 강도를 유지하기 위해 더 큰 용접 표면적이 필요하다는 것을 보여주었습니다. 더 나은 해결책은 설계의 일부를 뒤집는 것이었는데, 이는 생산 후보다 시제품 제작 중에 훨씬 쉽고 저렴한 수리였다.

새로운 설계가 여러 버전으로 프로토타입을 마친 후, 브라운어빌리티는 부품을 재테스트했고, 통과되었다. 도센바흐는 "시그니캐스트의 프로토타이핑 과정을 거치는 것이 완전히 새로운 원래의 설계를 만드는 것보다 훨씬 빠르고, 금형에 돈을 낭비하지 않아도 되었습니다."라고 말합니다.

도로에서 가장 넓은 휠체어 접근 밴

브라운어빌리티 퍼시피카는 도로에서 가장 넓은 휠체어 접근성 밴으로 주목받고 있습니다. 서스펜션 해제 프로젝트와 함께

내부 바닥판 개조로 휠체어 승객을 위한 공간이 거의 20% 더 늘어났습니다.

"브라운어빌리티는 밴 바닥을 몇 인치 잘라내고 새로 개조된 바닥판을 깔 수 있었다,"고 시그니캐스트의 랜 엘리스가 말한다. "그들은 추가 공간을 확보했고, 이제 시장에 나와 있는 어떤 개조 미니밴보다도 가장 큰 실내 공간을 갖게 되었습니다."

도젠바흐에게는 시그니캐스트의 소프트웨어 시뮬레이션, 실제 프로토타입, 부품 통합, 자체 가공 덕분에 전체 프로젝트를 더 쉽게 달성할 수 있었습니다. "내가 시니카스트에게 이 부품들을 요청한 것은 그쪽에서 매우 복잡했어. 그리고 그들은 항상 내가 필요한 것을 구해줬어," 그가 말한다.

이 프로젝트는 휠체어 승객이 차량 내부에서 360도 완전히 자유롭게 움직일 수 있게 해줍니다.

브라운어빌리티에게 이는 만족한 고객들의 이동으로 이어집니다.