Investment casted parts with a red light shining down

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보조 작업

Signicast의 2차 작업은 기계적 특성을 개선하고, 정밀한 치수 공차를 달성하고, 표면 마감을 향상시킬 수 있는 다양한 제조 기술과 처리를 제공합니다.

구성 요소 완성

Signicast Secondary Operations Selector 살펴보기

매몰 주조 및 2차 작업을 전문으로 하는 원스톱 상점으로서 우리는 가장 까다로운 부품을 정밀하게 처리하는 데 탁월합니다. 여기에는 생산 규모 확대, 다양한 프로젝트 요구 사항 수용 및 일관된 품질 유지가 포함되므로 당사는 평판이 좋은 브랜드의 신뢰할 수 있는 파트너가 되었습니다.

자동화된 Lights-Out Machining & Gauging

자동화된 라이트 아웃 가공 및 측정을 통해 높은 정밀도로 연속적인 무인 생산이 가능합니다.

브로칭

브로칭은 복잡한 내부 및 외부 형상을 정밀하게 절단하여 높은 치수 정확도와 매끄러운 표면 마감을 보장하고 추가 가공 필요성을 줄입니다.

CNC 가공

CNC 가공은 컴퓨터 제어 도구를 사용하여 매몰 주물을 정밀하게 절단하고 성형합니다. 그것은 금속 블록에서 재료를 제거하여 절삭 제조의 핵심 원리를 보여줍니다.

코이닝(Hot and Cold)

핫 코이닝은 재료를 연화시켜 치수 정확도와 표면 마감을 개선하기 위해 고온에서 압축력을 가하는 것을 포함합니다. 콜드 코이닝은 실온에서 고압을 사용하여 추가 열 없이 주조의 표면과 세부 사항을 정제합니다.

드릴링

드릴링은 매몰 주조에 정밀한 구멍을 만들어 기능을 개선하고 정확한 조립 및 유체 통과를 돕습니다.

수평 가공

수평 가공은 수평 스핀들을 사용하여 매몰 주조를 고정밀로 가공합니다.

선반 선삭

선반 선삭 가공에서 금속은 재료를 제거하는 절삭 공구에 의해 원통형 또는 대칭 형태로 성형됩니다.

리밍

리밍은 금속 부품에 미리 뚫린 구멍의 직경을 정제하여 정확한 치수와 매끄러운 표면을 얻습니다.

교정(핫 & 콜드)

열간 교정은 열을 사용하여 재료를 부드럽게 하여 부품의 뒤틀림이나 뒤틀림을 더 쉽게 수정할 수 있습니다. 콜드 스트레이트닝은 왜곡을 수정하기 위해 실온에서 힘을 가합니다.

도청

태핑은 금속 부품에 내부 나사산을 생성하여 볼트 또는 나사로 안전하게 조립할 수 있도록 합니다.

3축 가공

3축 가공은 3개의 수직 축을 사용하여 부품을 절단하고 형상을 형성함으로써 복잡한 형상과 부드러운 마감에 대한 치수 정확도와 세부 사항을 개선합니다.

4축 머시닝

4축 가공은 표준 3축에 회전 기능을 추가하여 여러 각도에서 부품을 작업할 수 있습니다. 이렇게 하면 더 적은 설정으로 복잡한 모양과 세부적인 피쳐를 만들 수 있습니다.

5축 가공

5축 가공에는 두 개의 회전 축이 추가되어 거의 모든 각도에서 부품을 가공할 수 있습니다.

마무리 작업

연마 미디어 블라스트

연마 매체 블라스팅은 모래 또는 유리 구슬과 같은 재료의 가압 흐름을 사용하여 구성 요소를 세척 및 정제하고, 표면 질감을 개선하고, 오염 물질을 제거하고, 부품의 전반적인 외관과 기능을 향상시킵니다.

열 디버링

열 디버링은 고온 가스를 사용하는 부품의 버와 날카로운 모서리를 제거합니다.

텀블러 디버(Deburr)

텀블러 디버링은 연마 매체가 있는 회전 배럴을 사용하여 매몰 주물을 매끄럽고 깨끗하게 청소하여 버와 날카로운 모서리를 제거합니다.

진동 연마

진동 연마는 연마 매체가 있는 진동 그릇을 사용하여 금속 부품을 매끄럽고 정제합니다.

다른 작업

APQP(Advanced Product Quality Planning) 검사

APQP 검사에는 생산 공정 전반에 걸쳐 부품의 품질을 평가하고 보장하기 위한 구조화된 접근 방식이 포함됩니다. 이를 통해 부품이 지정된 표준 및 고객 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

집회

조립은 여러 구성 요소를 최종 제품에 통합하여 효율성을 개선하고 정확한 맞춤과 기능을 보장합니다.

자동화된 치수 검사

자동 치수 검사는 고급 기술을 사용하여 구성 요소의 치수를 정밀하게 측정하고 검증하여 사양을 충족하는 동시에 수동 오류를 줄이도록 합니다.

자동화된 시각적 검사

자동 육안 검사는 이미징 시스템을 사용하여 구성 요소의 결함을 감지합니다.

기능성 측정

기능 측정은 부품의 중요한 특징과 공차를 측정하여 기능 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

공정 중 CMM

In-process Coordinate Measuring Machine(CMM)은 실시간 측정을 사용하여 지속적인 정확도를 보장하고 편차를 줄이며 생산 후 수정의 필요성을 최소화합니다.