Acabados superficiales y recubrimientos

El anodizado garantiza resistencia a la corrosión, y la aplicación posterior de pintura mejora la funcionalidad y la estética, optimizando la durabilidad y la eficiencia aerodinámica de piezas como los sistemas de reducción de arrastre (DRS).

Este acabado se refiere a la calidad superficial obtenida directamente del molde, determinada por el modelo de cera y la cáscara cerámica, con un acabado de 125 a 150 μin (Ra).

El óxido negro es un proceso de recubrimiento de conversión química destinado a proporcionar resistencia a la corrosión y al desgaste, además de ofrecer una apariencia negra mate.

Cerakote es un recubrimiento cerámico conocido por su excepcional resistencia al desgaste, la corrosión y el calor. Aplicado mediante un proceso de curado con solvente, ofrece protección superior contra la abrasión, el óxido y los entornos agresivos, al tiempo que añade un peso mínimo.

Los acabados cromados mejoran la estética y la funcionalidad gracias a su durabilidad, por lo que son ideales para componentes expuestos a fricción debido a su atractivo visual y resistencia.

El electrorecubrimiento proporciona un acabado uniforme en geometrías complejas con una capa delgada de 20-30 micras.

El niquelado químico (EN) deposita una capa delgada y uniforme de aleación de níquel que mejora la resistencia a la corrosión y al desgaste, aumentando la durabilidad.

Extrude Hone mejora la calidad superficial y las propiedades internas al suavizar irregularidades, eliminar rebabas y mejorar el flujo de fluidos y la transferencia de calor.

Este recubrimiento de conversión crea una superficie dura de nitruro de hierro con resistencia excepcional al desgaste, la fatiga y la corrosión.

El anodizado duro mejora las superficies metálicas fundidas con una resistencia superior a la abrasión, protección contra el óxido y productos químicos, y aislamiento eléctrico, lo que lo hace ideal para piezas metálicas fundidas sometidas a altos esfuerzos.

El prensado isostático en caliente (HIP) mejora las piezas fundidas mediante alta presión y temperatura para cerrar vacíos internos, mejorando la resistencia, la resistencia a la fatiga y la estabilidad dimensional.

Las pinturas líquidas son muy flexibles y ofrecen una amplia gama de colores, acabados metálicos y texturas para una personalización excepcional y atractivo visual.

El granallado utiliza materiales abrasivos como granalla, abrasivo, arena y perlas de vidrio para limpiar y mejorar las superficies de las piezas fundidas, proporcionando textura y apariencia personalizables más allá de 125 μin (Ra).

El niquelado, mediante electrodeposición, deposita una capa delgada de níquel que ofrece resistencia superior a la corrosión y al desgaste, reduciendo la fricción y la abrasión.

Este acabado es un tipo de recubrimiento de conversión que interactúa con la aleación base y revela características distintivas, entre ellas resistencia a la corrosión, lubricidad, adherencia y más.

El decapado consiste en sumergir las piezas fundidas en una solución ácida para eliminar contaminantes, óxidos y cascarilla de soldadura, lo que mejora la adherencia de los acabados posteriores. El pasivado trata la superficie limpia con una solución química para reforzar la capa natural de óxido, mejorando aún más la resistencia del metal a la corrosión y las picaduras.