Acabados superficiales y recubrimientos

El anodizado garantiza resistencia a la corrosión, y la posterior aplicación de pintura mejora la funcionalidad y la estética, optimizando la durabilidad y la eficiencia aerodinámica de piezas como los sistemas de reducción de resistencia aerodinámica (DRS).

Este acabado se refiere a la calidad superficial obtenida directamente del molde, determinada por el modelo de cera y la cáscara cerámica, logrando un acabado de 125 a 150 μin (Ra).

El óxido negro es un proceso de recubrimiento de conversión química destinado a proporcionar resistencia a la corrosión y al desgaste, además de ofrecer un aspecto negro mate.

Cerakote es un recubrimiento cerámico conocido por su excepcional resistencia al desgaste, la corrosión y el calor. Aplicado mediante un proceso de curado con disolvente, ofrece una protección superior frente a la abrasión, la oxidación y los entornos exigentes, añadiendo un peso mínimo.

Los acabados cromados mejoran la estética y la funcionalidad gracias a su durabilidad, lo que los hace ideales para componentes expuestos a fricción por su atractivo visual y resistencia.

El E-coat proporciona un acabado uniforme en geometrías complejas mediante una capa fina de 20-30 micras.

El niquelado químico (EN) deposita una capa fina y uniforme de aleación de níquel, mejorando la resistencia a la corrosión y al desgaste, así como la durabilidad.

Extrude Hone mejora la calidad superficial y las propiedades internas al suavizar irregularidades, eliminar rebabas y mejorar el flujo de fluidos y la transferencia de calor.

Este recubrimiento de conversión crea una superficie dura de nitruro de hierro con una resistencia excepcional al desgaste, la fatiga y la corrosión.

El anodizado duro mejora las superficies de metal fundido con una resistencia superior a la abrasión, protección contra la oxidación y los productos químicos, y aislamiento eléctrico, por lo que es ideal para piezas de metal fundido sometidas a grandes esfuerzos.

El prensado isostático en caliente (HIP) mejora las piezas fundidas mediante alta presión y temperatura para cerrar huecos internos, mejorando la resistencia, la resistencia a la fatiga y la estabilidad dimensional.

Las pinturas líquidas son muy flexibles y ofrecen una amplia gama de colores, acabados metalizados y texturas para una personalización y un atractivo visual excepcionales.

El chorreado abrasivo utiliza materiales como granalla, abrasivo granular, arena y microesferas de vidrio para limpiar y mejorar las superficies de las piezas fundidas, proporcionando una textura y un aspecto personalizables superiores a 125 μin (Ra).

El niquelado, mediante electrodeposición, deposita una fina capa de níquel que ofrece una resistencia superior a la corrosión y al desgaste, reduciendo la fricción y la abrasión.

Este acabado es una forma de recubrimiento de conversión que interactúa con la aleación base y revela propiedades distintivas, como resistencia a la corrosión, lubricidad, adherencia y otras.

El decapado consiste en sumergir las piezas fundidas en una solución ácida para eliminar contaminantes, óxidos y cascarilla de soldadura, lo que mejora la adherencia de los acabados posteriores. El pasivado trata la superficie limpia con una solución química para reforzar la capa natural de óxido, mejorando aún más la resistencia del metal a la corrosión y las picaduras.